梅钢炼钢厂全面构建弹性生产组织能力。日常生产组织以二炼钢产能最大化为目标，根据铁水日产动态调整一炼钢日产炉数和翻铁量。结合铁钢平衡、合同结构、工艺停机、设备检修等生产条件，平衡好两个炼钢单元的钢种安排和产能分配，一炼钢按双炉双机组织生产，通过双机交替安排浇次间隔来缓解生产节奏和安排转炉辅助作业。4～5月二炼钢平均日产较一季度提升1.5炉，一炼钢实现长期停一座转炉和RH炉。

梅钢炼钢厂员工响应“干，快干，快快干”“以变应变、谋定快动”的号召，全面提升工作效率和生产效率。梅钢一号连铸机技改项目创下领先业内同类型连铸机达产的“梅钢速度”。梅钢连铸分厂开展连铸机拉速提升攻关，在一号、二号连铸机开展超高拉速技术试验。通过提升冷却强度、减少调宽和混浇作业频次、开发高拉速结晶器保护渣等措施，一号机和二号机均实现了1.8米/分钟拉速的稳定生产能力，二号机生产低碳钢具备了2.0米/分钟的拉速能力。5月份梅钢二炼钢炉修期间，炼钢厂全力做好一炼钢生产组织，5月28日日产量创历史新高。梅钢炉修15天炼钢厂平均日产、一炼钢平均日产均创历次炉修最好水平。

梅钢炼钢厂积极践行梅钢“321+X”精品战略，聚焦现场端、市场端质量问题，协同相关部门及时解决和改善。针对低碳精冲钢翘皮问题，梅钢炼钢厂一手防止问题产生，一手防止缺陷产品流出。针对高碳精冲钢翘皮问题，采取针对性措施，四个钢种的热轧钢质类封锁率降低了45.8%，钢质类降级率降低了66.3%。开发实现了连铸钢包下渣检测报警值分钢种控制，冷轧极高级镀锡板夹渣降级率降低了29.7%。在梅钢三号连铸机持续开展倒角结晶器技术试验，攻克了板坯角横裂的顽症。经过今年五个批次的试验和对比分析，倒角坯比普通板坯的角横裂发生率下降了约2/3，手清率下降约1/2。倒角结晶器最大拉速达到业内先进水平，在线热调宽拉速、最大调宽量等指标达到了业内领先水平。5月份推广到三号机双流使用，板坯质量跟踪未发现角裂缺陷和角裂导致的热轧边部翘皮缺陷封锁。

梅钢一号连铸机恢复生产后，炼钢厂制定钢种质量验证计划，从外形质量、表面质量及内部质量三大方面，按照低碳、包晶、中碳、微合金、超低碳、高碳、超高碳的验证流程实施。经3个月跟踪，板坯外形符合率达到100%，低倍≤2.4符合率达到二炼钢同等水平，实物缺陷发生率优于其他三台连铸机号机。目前一号机已放量生产低碳、包晶、中碳等钢种，并承接了梅钢二炼钢单中包钢种生产任务，有效提升了梅钢炼钢工序的品种拓展能力。

金属料占转炉炉料成本的七成，是梅钢炼钢工序降本的重点。今年以来，梅钢炼钢厂全力提高铸余直返比例，一炼钢拓展增加出钢跨回收铸余，1B精炼炉实现在线铸余应返尽返，铸余直返比例连续两个月创新高。二炼钢拓展精炼炉直返铸余，班产铸余回收率首次实现100％。探索实施包沿口停顿一下再扒渣，优化留渣操作工艺，提高少渣冶炼比例，千方百计降低钢铁料消耗。开展连铸收得率技术攻关，实施连铸钢包注末减板操作优化，提高中包连浇炉数，减少板坯废弃品量。5月份梅钢一、二炼钢钢铁料消耗指标均完成挑战目标。

辅料成本方面，梅钢炼钢厂开展“铁水直兑”劳动竞赛，直兑比例实现三连升，降低了脱硫镁粉消耗和扒渣铁损。使用生白和石灰石替代部分轻烧白云石和石灰，降低石灰成本。开展连铸保护渣降锂试验，逐步降低和取消保护渣含锂，节约保护渣采购成本。梅钢大力推行算账生产，发动员工从小事做起、从身边做起、从细微着手，节约一切可以节约的物料，5月份吨钢辅料成本比去年下降。实施合金替代、钢种成分优化、工艺路径优化等技术降本措施，5月份吨钢合金成本降低。

年初，梅钢炼钢厂编制《2022年极致能耗行动方案》，分解各工序能耗目标，明确每个区域重点工作，定点、定人、定节点，按日管控模式体系化推进能耗管理。通过日常数据跟踪分析及时发现异常，梳理重点难点问题清单，定期开展现场工艺和设备协同攻关。针对双渣冶炼对转炉煤气回收的影响，改进操作工艺，结合起渣状况、铁水温度和硅含量提前双渣提枪时机，延长回收时间，解决了一炼钢转炉煤气回收量持续偏低问题。通过RH环流气体优化等7个重点降氮攻关项目的实施，氮气单耗创历史新低。通过工艺路径优化降低精炼钢水量，LF精炼炉实行错峰就谷生产，持续降低精炼电耗，4月份LF峰电比首次实现低于30%。

梅钢炼钢厂开展“争做‘风水电气’阀门员、争当‘跑冒滴漏’督察员”能源降本劳动竞赛，发动全员参与，紧盯现场，主动发现“跑冒滴漏”现象，发现一处，解决一处。针对重点能源消耗做好现场摸排，对现场能源“跑冒滴漏”零容忍。开展能源降本“献计献策”头脑风暴大讨论，结合问题征集有效建议，制定优化措施，现场快速落实。分解能源管控指标，开展“横班赛马”，鼓励进步，奖励突破，以绩效驱动实现了区域联动，形成“比学赶超”的良好氛围。