技术名称
烧结烟气循环节能减排技术
技术依托单位
中国科学院过程工程研究所
工艺路线
引出风箱的部分高温、高氧和高CO浓度烧结烟气，经除尘后循环送回烧结料层，参与烧结过程。借助循环烟气与烧结料层的热交换、CO的二次燃烧和二噁英的高温分解，实现烟气和污染物总量减排的同时，回收利用烟气显热和CO燃烧放热，降低烧结燃料消耗，实现节能减排。
主要技术指标
烟气循环量25%～30%；烟气减排量约25%；CO减排约3kg/吨矿；燃料消耗量降低约5%。
技术特点
烧结烟气源头减量，减排CO，降低燃料消耗量。
适用范围
带式烧结生产线的节能改造和烟气综合治理。
案例名称
河钢集团邯郸钢铁集团有限责任公司2×435m2烧结机和2×360m2烧结机烟气选择性循环节能减排项目
业主单位
河钢集团邯郸钢铁集团有限责任公司
案例概况
工程地址：河北省邯郸市。
工程规模：2台435m2烧结机和2台360m2烧结机。
投运时间：2018年12月。
验收情况：2018年12月31日通过验收，工程满足合同约定内容，工程质量符合相关法规标准要求。
工艺流程
高温高氧和高污染物风箱烟气经除尘器后，通过烟气分配器进入烟气密封罩，并在密封罩内均匀分布到烧结料层表面，与料层发生气固换热，降低床层固体燃料消耗的同时高温降解CO、二噁英等污染物，提高烧结矿质量和产量。该工艺通过对烧结高温高氧废气的二次利用，减少了烧结烟气的排放，降低了外排烟气氧含量和外排烟气温度，提高了烧结工序热利用效率，同时CO和二噁英减排效果明显。
工程投运后，烟气循环率达到25%～30%，吨矿烟气量减排20.4%～25.0%，吨矿固体燃料消耗降低约5.0%～10.8%。烧结矿转鼓指数、含硫量等理化指标稳定，产量提升3.2%～6.9%，同时每吨烧结矿CO减排3.0kg～4.4kg，二噁英减排约33.9%。
二次污染治理情况
无。
主要工艺运行和控制参数
烧结循环烟气含氧量不低于17%，温度不低于200℃；烟气循环率25%～30%；密封罩内微负压；设备同步率不低于98%。
投资费用
单台投资费用3620万元，其中基础建设费用（土建、烟道、钢结构）1910万元，设备投资费用（工艺设备、电气热控设备）1560万元，其他费用（设计、调试、测试等）150万元。
运行费用
单台运行成本845万元/年，其中电耗453万元，人员工资10万元，设备折旧362万元，维修管理20万元。
能源、资源节约和综合利用情况
邯钢四台烧结烟气循环节能减排设施投运后，降低了活性炭入口气量，实现了两台烧结机共用一套烟气治理设施，投资成本较现有工艺降低20%以上。固体燃料消耗（焦粉、煤粉）减少10万吨/年，节省烧结矿生产成本11653万元/年。
