千里之堤溃于蚁穴。道理我们都清楚，但真到干的时候，总是容易忽略一些小问题。有一个海因里希安全法则300:29:1，说的就是，每一起重大事故的背后，都有29起轻微事故，而29起轻微事故的背后，就是300个小的隐患。现场管理也是一样，公司里的大部分损失都是由最小的事情产生的，像是操作失误带来的质量损失、重复寻找带来的效率浪费、工伤事故带来的士气低落等等。

那问题来了，小问题多且细小，就是容易被忽略，怎么才能让员工真的避免小问题呢？

要解决这个问题，有个工具效果却是立竿见影，什么工具呢？就是目视化管理。

让我们一起看看本钢浦项的精益现场是如何开展的。

通道标志

一月份推行“通道标志”工作，通过“箭头及文字”的表现，使现场明确方向感，能够第一时间清晰人员所在位置，节省了询问及找路的时间浪费。

盖板标志

二月份推进“盖板标号喷涂”工作，通过制定编号规则、颜色以及对现场盖板“三现”的排查，制作标号1到10的喷涂模具。

突出物案例

三月份推进“突出物”工作，将炉区底座平台、墙门立柱、鞍座两侧立面等重新绘制标识。许多原先不被人们注意的地方都被醒目的展示了出来，大大的降低了磕碰安全隐患。

门区域线案例

四月份推进“门区域线”工作，其特点是让职工一目了然开门的方向和范围，避免门前摆放杂物影响开门时间，造成时间浪费，降低工作效率。

 ※划重点！

精益管理难在哪？

难在实施的时候忽略了小问题的大危害。通过做目视化，把小问题暴露出来，就能在过程中，提醒员工去及时发现问题，解决问题。

这里要注意的是，目视化是把正确基准和指令都亮出来，而不是期待员工记心里。目视化不是展示化，不是仅仅把标准展示出来就行了，而是要能暴露问题，在过程中给到提醒信号。具体来说，三个标准：

★相关人都能看得到，即便站得远也能看得清；

★所有人都能看得出异常状态；

★看到异常之后，相关的所有人要能知道怎么调整，即便不知道怎么调整，也知道应该呼叫谁。