对标先进企业找差距，面对产线效率低，能耗成本高。如何破局？板材特钢事业部勇于创新，以精益管理为契机，本着“集约化”的生产经营原则，力求把“精益生产”做到极致，充分释放工序产能，提高冶炼效率。

该事业部在炼钢产线新区最大化的挖掘工序产能，着重提高产线生产效率，在非高合金钢的冶炼上形成单台电炉匹配单台精炼炉的新生产组织模式。“拉动式”的生产组织加快了钢水的热周转，自产线高效运行以后，电极消耗降低了16.9%、冶炼电耗降低了18.6%、动力电耗降低了8.4%，其他各项消耗也同比降低。

该事业部结合现场生产实际测出标准工时，分析每一个操作步骤和每一个操作步骤需要耗费的工时，并且利用作业指导书上的“作业标准和作业标准图示”规范化操作，并将标准化操作和现场实操一一对应落实。同时，在对标准的过程不断审视过程疏漏，持续整改，形成“PDCA”循环改进。在电炉、精炼炉、RH炉、连铸机产线实施标准工时和作业标准后，利用“JIT”准时化生产原则，各工序都定时定量出钢。该事业部组织协调各工序配合，不断印证时间节点和实绩对应，使各工序生产组织运行衔接更为流畅、高效。

特殊钢事业部经过周密的分析和准备，在非高合金钢的生产组织上，采用一台电炉匹配一台精炼炉的生产模式，在9月份的试生产过程中取得了巨大的成功，“集约化”高效产线使单台电炉的产能得到有效释放，电极消耗、冶炼电和动力电等成本指标持续降低。