2024年板材炼铁总厂深刻践行“六化”“六有”生产经营理念，坚持“对标+精益”，秉承板材公司精益运营与集中一贯管理相结合、精益现场与五制配套相融合的整体精益规划，将精益管理融入生产经营管理全流程中，实现效益效率全面提升，助力企业汽车钢战略落实落地，赋能企业高质量发展。

提案背景

2023年板材炼铁总厂硫铵收率整体趋势呈下降趋势明显，实际收率对比计划降低0.15%，导致硫铵亏产千余吨。针对化产工序硫铵系统出现运行低产、设备酸蚀、设备检修频次增加及环境污染等诸多不利影响，板材炼铁总厂结合生产实际，确定《提高板材炼铁总厂硫铵收率》精益课题，旨在提高硫铵产量，降低成本，解决硫铵生产中难点、痛点问题，提升企业综合竞争力。

现状调查，查找问题主要症结

通过课题团队现场调研、头脑风暴，确定影响硫铵收率主要因素有：环境影响、上道工序影响、原料供给、设备状态、工艺环节等，通过数据分析最终确定“设备状态、工艺环节”两项主要症结。

运用精益工具，分析症结、查找根因

并加以解决，实现PDCA循环

课题团队通过运用问题解决十步法、QC工具及快速改善等精益工具方法，实现了项目闭环管理。

对当前硫铵产量关键问题进行梳理，识别存在的问题和瓶颈。参照自身最好成绩设定硫铵产量奋斗目标。以SMART原则为理论依据，制定实施步骤和时间节点。

2.执行阶段（Do）

深入研究分析硫铵生产工艺的设备状态和工艺环节，以小改促成大变为原则，以合理创新求变为动力制定方案。例如，设备方面要通过快速改善和制定计划解决反复检修、突击检修频次高问题；无围堰及收集设施问题；工艺方面要深入剖析硫铵生产工艺关键过程控制点。对习惯性操作和现有操作工艺进行试验改进。执行结论和过程参数是检验措施的最好镜子，可以为后续的检查和总结提供依据。

3.检查阶段（Check）

将改善后的运行效果与预期目标进行对比，复盘评估改善措施的实际效果。准时化操作、质量控制及原因追溯，做好项目风险管控。

4.处理阶段（Action）

总结过程，形成标准化操作流程和技术规范，依据项目开展进程，建立“快赢机制”和“长效机制”。通过不断优化形成持续改进的闭环管理。

取得成果

经过课题团队成员近6个月的不懈努力，该课题已完成设定目标。团队通过采取查找问题、分析问题、项目实施、工艺优化等系统性课题攻关，使硫铵收率由实施前的0.57%逐步提升至0.73%，指标提升效果明显，预计年收益770万元。同时也解决了化产工序硫铵系统频繁检修和泄露等工程与环保问题，提升了企业抗风险能力和环境治理能力。

下一步计划

2024年板材炼铁总厂持续开展精益课题攻关活动，以“四三转换”为指导，层层拆解生产经营指标，将《提高板材炼铁总厂硫铵收率》课题成功经验复制推广。聚焦化产工序，下一步将立项《提高焦化粗苯收率》等一批精益课题，增加化产品效益，以逢本必降的姿态，切实助力板材公司高质量发展。