精益生产中的浪费是指超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器和人力资源、场地和时间等各种资源的部分，精益的本质是彻底消除浪费。

八大浪费是企业运营过程中如影随形的阴影，它们像八个无形的黑洞一样在企业中肆虐，带来巨大的资源浪费。这些浪费现象贯穿于企业的各个角落，从生产到采购，从运营到决策，从沟通到创新，它们无处不在，而且常常不易被察觉。

让我们看看板材炼钢厂连铸设备作业区如何用“定置管理”消除内部浪费。

减少管理不善的浪费

该作业区运用目视化管理工具，在离线检修区制作精益管理统计表看板。该看板对铸机结晶器、弯曲段和扇形段的整备完成段位、离线段位和待整备段位的维修情况及上线情况进行实时跟踪，使管理者对备件储备数量和在线时长等一目了然。

减少无效动作的浪费

离线检修区工具箱进行统一规范摆放，并在工具箱外侧显眼处贴上柜内工具型号和摆放位置标签，方便操作者能直接找到所需要用到的工具，减少寻找工具时间的浪费。

由于1、2#铸机投产较早，其离线检修区内检修空间较小，而离线检修区需要摆放的结晶器备件较多，且待检修和检修后的段子、辊子和引锭链等备件自身体积较大，占据空间也较大。作业区在矩形坯辊道的基础上用铸坯搭建了单独的引锭链存放区，释放了离线检修区的检修空间，各个检修区域如扇形段、弯曲段和辊子都可以分类集中摆放，极高的提升了检修工作效率。

板材炼钢厂连铸设备作业区从最基层做起，打破固有观念，通过不断地在“点”处改善，逐渐扩大到“线”和“面”，区域逐步实现精益现场到精益运营的过渡提升，对其它厂矿具有借鉴意义。