今年以来，板材热连轧厂深入推进自主改善和精益管理模式，以推动落实为重点，激发全员积极、主动开展精益改善工作，将精益与生产紧密结合，努力实现经营效益最大化。该厂轧辊作业区不断创新思维，积极推进各项精益改善项目落地见效，职工从自身岗位特性入手，充分参与改善活动，成功地将立辊堆焊技术应用于生产实践中，实现了立辊资源的最大化利用和生产效率的显著提升。

据了解，该厂2300产线共有2架初轧机架，采用E1E2两架立辊轧制，用以控制宽度和边部质量。自2008年投产以来，一直配备西玛克公司设计的石墨铸钢立辊，虽在初期满足基本生产需求，但随着高品质产品需求增长，其性能瓶颈显现。石墨铸钢材料在长期使用过程中会出现球粒化现象，引发粘钢问题以及带钢边缘出现划伤、不平整等质量问题，严重影响了产品的整体质量和外观。

为有效解决这个问题，该厂轧辊作业区迅速行动，组建了一支由技术骨干组成的专项攻关团队。该团队通过开展头脑风暴，利用5WHY分析法、IE七大手法流程法，从轧辊结构、轧辊材质、轧辊使用管理方法等进行全面梳理和优化，探索改进方式，最终确定将堆焊技术引入到立辊作为解决瓶颈的主攻方向。堆焊技术的应用不仅能够有效解决立辊的磨损问题，还能够提高生产效率，降低维护成本，实现资源最大化利用。

为满足产线产品升级和长周期轧制的需求，该团队针对现有市场的新材质、新工艺进行了系统性对标分析，利用现有石墨铸钢材质报废辊为基体，结合高铬钢材料，成功研发了硬度可达50HSD以上的新型堆焊技术，确保辊面在高负荷工作状态下的稳定性和耐磨性。经过实践验证，该技术已成功应用于2300产线E2机架，并逐步推广至E1机架，显著提升了品种钢边部质量及生产稳定性。据统计，单支修复费用仅为原采购成本的三分之一左右，预计年节约成本180万元。同时，该团队实施轧辊报废后的一次性堆焊策略，进一步提高了资源利用效率，年节约成本约30万元。

随着该技术的应用和推广，本钢板材1700线、鞍钢1780线等多条产线陆续开始试用该材质轧辊，为推动产线升级提供了先行数据。同时，该技术的实用新型专利也在申报中，旨在为企业的技术创新和知识产权提供有力保障。下一步，该团队将持续深化对堆焊后报废轧辊的详细分析和评估，进行二次堆焊实验，探索出更高效、可靠的修复技术方案，实现资源的最大化利用和成本的进一步优化，共同推动企业可持续健康发展。