夯实基础管理、助推产品提档升级。今年9月，永钢精心策划“质量月”活动，各单位根据实际情况，量身定制QC小组课题，进一步完善质量管理体系，强化质量意识，严格标准化作业，提高精益制造水平，营造起全员关注质量、重视质量、踊跃参与质量改进和提升的良好氛围。

企业统一对QC项目组织成果进行评比，多项优秀项目脱颖而出。今天一起走近轧钢厂线材一分厂，看他们如何精耕细作，提升线四车间5.5mm盘条日产量，提质降本“两手抓”，激活降本增效新动能。

为积极应对严峻的钢铁市场挑战，实现车间生产效益最大化，轧钢厂持续对标行业先进企业，发现线材一分厂线四车间5.5mm盘条的生产产能有提升的空间。于是线四车间专门成立课题攻关小组，积极从产品结构、设备、成品速度等方面开展分析，确定攻关目标，不断提升产线产量，也为线六车间投产前做好产品市场储备、培育工作。

“我们采用麦肯锡逻辑树的方法，将影响车间生产产量的所有子问题分层罗列，以因果逻辑为线索，在深度与广度上寻找问题的关键。”轧钢厂线材一分厂轧钢工艺技术员郑婷表示，通过层层推演、抽丝剥茧，专项小组确定了：轧制速度提升带来产品质量的影响、红钢断丝率增加、轧线对中误时影响作业率、生产检修组织安排不合理、员工检修分工不明确检修效率低等制约车间产量提升的5个要因，并有针对性地制定了相应的对策及改进措施。

针对轧制速度提升影响盘条质量的问题，专项小组编制了产品提速生产试验方案，对提速试验风险进行识别管控、采用少量多批次试轧等方式，规避质量风险，优化吐丝机超前量参数，提升盘条吐丝圈形、包形质量。

专项小组还整理分析了红钢断丝及相关误时数据，并组织主轧钢工、作业长进行经验分享交流，寻找操作差异。根据断丝误时规律，制定了料型调整标准化作业流程，固化整改措施，解决了盘条轧制断丝问题，为车间产品提速生产打下基础。

同时，专项小组优化减定径废品箱后导槽底座结构，对废品箱插件安装防错位挡块改善，制定导槽的点检、对中要求，实施线上点检，解决了轧线对中偏差重复堆钢问题，提升了作业率。

针对生产检修效率低的问题，专项小组优化了交接班检修作业模式、明确检修人员分工，固化条线交接班检修制度，合理安排设备、电气检修任务。 

通过提升产品轧制速度，稳定产品轧制节奏，优化检修作业模式，提升检修作业效率，以及轧线设备改进减少轧制生产堆钢误时，保证了生产的产品质量、生产节奏的稳定。2023年1～8月份5.5mm盘条月平均日产量有效提高，预计产生年经济效益约279.4万元。

同时，线四车间输出了《线四车间工艺条线更换检修管理制度》、吐丝管的安装标准作业卡、车间吐丝头安装更换作业单点教程、《精轧、减定径机调整工标准化作业规范及考核细则》等，为深耕精益管理奠定基础。

下一步，轧钢厂将持续以“降成本、促增效”为核心理念，持续开展各项提产增效的攻关活动，瞄准生产作业率和产品质量，不断进行潜力挖掘，释放自主创新攻关活力，努力实现技术攻关有突破、生产质量有保障，促进企业降本增效再上新台阶。