巴州钢铁炼钢厂积极应对环境变化，在单高炉生产模式下紧紧围绕“精细化管理、极致效益、极致成本”开展了一系列节能降耗工作，7月份各项能耗指标创下历史最好水平，转炉工序能耗完成-28kgce/t，较上半年降低4.17kgce/t；煤气回收完成125.9m³/t，较上半年增长1.8m³/t；氧气单耗比上半年降低1.94m³/t，达到历史最好水平53.89m³/t。

具体指标如下：

电耗降至35kwh/t。上半年炼钢厂综合电耗38.59kwh/t，在创新“一罐到底”过程中通过调整混铁炉除尘风机“高低速运行”，降低电耗约2.5kwh/t。同时将此法用于散装料除尘风机，吨钢电耗进一步降低。

煤气自耗降低8m³/t。今年炼钢厂在保障烘烤质量的前提下把控压缩烘烤时间，中包烘烤耗时缩短50分钟左右；钢包中修包烘烤耗时缩短4小时，小修包耗时减少6小时，在不断攻关下煤气自耗由上半年的45m³/t降到了37m³/t。

吨钢耗水下降7%。炼钢厂在除尘系统、水处理、渣处理、减少水泵房化学除油器反冲洗频次、更换防泄漏水封、调整风机叶轮冲洗水阀门开度等细化举措，控制水量消耗由上半年的0.30m³/t，达到现在0.23m³/t。

氮气单耗下降明显。经过反复排查，炼钢厂彻底解决氮气管道与空压风管道互通窜气的问题，并合理调整除尘布袋反吹频次，匹配“一罐到底”运行模式，进一步控制氮气消耗实现47.13m³/t降至43.11m³/t的目标。