QA属于管理岗位，对质量体系管理者代表负责。
QC属于产品检测系统，是技术岗位，对产品检验结果负责。
QE属于技术研发系统，是技术岗位，从专业对设计开发或者项目负责。
从工作依据、工作方法、工作对象、工作结果上进行区分。
QA 工作依据：公司战略决策确定的质量管理体系标准、法规；管理者代表识别后形成公司质量管理职能架构和质量管理体系职能分配，建立质量手册。
QA工作方法：对不同职能的工作流程指导文件化，从而依据程序文件（含制度规范）；对各职能运行的数据进行统计分析采用：关联图、KJ法、系统图、矩阵图、矩阵数据分析法、PDPC法以及箭条图；从而形成CAPA必要时实施内部审核、提请管理评审。
QA工作对象：体系职能负责岗位的人员
QA工作结果：CAPA，质量目标管理（PDCA）
QA根据所分担的体系职能可分为：
SQA （供应体系管理）：对供应商、采购环节的体系职能执行建立与执行监督负责。
DQA （设计开发体系管理）：对设计开发、转化过程的体系职能执行建立与执行监督负责。
MQA （制造体系管理）：对制造过程质量管理体系职能的履职、执行监督。
TQA （体系过程运行管理）：体系文件化的建立、运行，体系文件的接口管理。
QC工作依据：DMR检验部分
1）产品技术标准：国家标准、行业标准、公司企标、项目标准
2）请检部门在请检单上指定的文件、要求含方法
3）公司通用的检验作业准则
QC工作方法：对不同产品的抽验管理、检验过程管理、检验实施
QC工作对象：物料（检品）
QC工作结果：建立检验记录，出具检验报告。
QC根据对应物料阶段可分为：
IQC（来料品质检验）：对采购进来的素材或产品做品质检测形成检测报告。
IPQC（制程品质检验）：产品生产过程中，从首工序生产到包装过程中进行品质检验（半成品等有发出请检单的部门）。
FQC（成品品质检验）：在产品完成所有制程或工序，对于成品的品质状况进行检验。
OQC（出货品质检验）：对产品交付（出厂）前的检验，与产品交付要求相一致并检验。
QE 工作依据：设计开发的输出、技术输入，生产质检需求
QE 工作方法：对不同品质问题做原因分析，形成解决方案并验证、确认建立作业文件
QE 工作对象：产品主文档（DMR）
QE 工作结果：修订形成新的（DMR）
可分为：
PQE（制程品质工程师）：重点要熟悉产品的制程，分析和解决产品制造过程中出现的质量问题。可能参与到产品的设计开发转化、工艺验证与确认，作业人员的培训、指导。不同领域不同的专业背景，关键是实际工作经验。
MQE（物料品质工程师）：重点要熟悉各种原材料及半成品的属性，存储条件和方式。材料专业，材料属性；专业化程度高。
SQE（供应商品质工程师）：重点要熟悉所供应的物料工艺、技术要求要熟悉；能够专业的辅导供应，提高、监督并协助供应商提升品质。
DQE（即设计质量工程师）：负责研发阶段的DHF参数、指标质量控制；数据的溯源管理、组织验证确认等工作。并对设计输出的文档参数偏差风险的控制。
