铸轧带材局部未受轧制变形，具有自由结晶表面的区域（不完全结晶）称为热带。缺陷严重时会穿逶板面，形成孔洞、热带形状不规测，有不同程度的凹陷。凹陷表面不平整，往往伴随有裂痕出现，有时有偏析浮出物。热带产生原因有：铸轧温度太高，速度太快，冷却强度不够等原因致使带材料出轧时尚未完全凝固，或者前箱液面太低，供料嘴严重堵塞等原因导致熔体供给不足，熔体不能与辊面充分接触，因而未受轧制变形，保留铸态组织。

铸轧时，局部或整个带坯宽度上的粘着层在离开轧辊中心连线后不能与轧辊分离，而由卷取张力强行分离，使带坯出现表面粗糙，翘曲不平或横纹的现象及其所造成的带坯缺陷称为粘辊。熔体温度偏高、铸轧速度快、冷却强度低、辊面温度不均、表面粗糙度不合适、清辊器或润滑剂欠佳、卷取张力小、新辊表面油未擦干净或新辊未烘烤使磨削表面直接与铝接触，形成铝－钢摩擦等易发生粘辊。

带材被卷取时层之间发生局部粘连的现象叫粘板，强行张开后粘连区呈现片状，条状或点状伤痕，发生相连的接触表面对应点上的伤痕相互吻合。其产生原因：铸轧速度快或卷取张力过大。

铸轧带坯表面沿轧制方向出现的有一定深度的笔直沟缝称之为通条划沟。通条划沟深浅不一，深者可达2mm，长度达数米，甚至可纵贯带坯全长。其两侧无凹凸偶合特征，沟深较稳定。通条划沟缺陷是由于挂在供料嘴上的氧化皮的隔离作用，使该处凝固后形成一道沟，随后经轧制变形，两侧金属向中间靠拢，但未能焊合，形成一道笔直的纵向缝隙。

铸轧带坯内形成的纵向连续或断续延伸的空洞缺陷称为气道。习惯上低倍试片肉眼可见的空洞称为气道，借助放大镜才能发现的称为微孔。气道附近晶位发生歪扭，表面多显现白道，严重时可延续带坯全长，常伴有通条横裂纹和麦穗晶带。气道分横向位置固定的气道和游动性气道。铸轧时，相距较近的两游动气道会相互“吸引”，逐渐靠拢直至汇合，汇合处形成气三角。熔体含气量过多，供料系统干燥不彻底，供料嘴结渣等原因皆易产生气道。

铸轧带坯浸蚀后，全部或部分宽度的表面上呈现粗大的纵向带状花纹，横截面表层为排列紧密的片状胞晶，由表层到里层，胞晶的片逐渐变厚，表面层约为1.01.5mm厚，表层往里为羽毛状晶，到中心为等轴晶，有时等轴晶不存在或很薄的一层，具有这种特征的晶粒组织为五级大晶粒。五级大晶粒具有很强的各向异性，随后加工时难于变形，冷轧后出现白条缺陷，再结晶退火后产生粗大晶粒。熔体过热、结晶前沿温度梯度过大、熔体在炉中停留时间过长以及变质失效等都是产生五级大晶粒的主要原因。

铸轧过程中，轧辊表面龟裂或蚀坑，以及铸轧辊，导辊，夹送辊等辊面机械损伤或粘铝刻印在带坯表面形成的网格状、点状、毛刺状、片状、条状、线状的凸起或凹下痕迹统称辊痕。辊痕是周期性出现的。铸轧辊辊面规裂和蚀坑是由于使用时间长，承受交变热应力、机械应力以及辊面与高温熔体发生一系列物理化学作用引起的。

铸轧带坯边部周期性破裂称为裂边。耳子倒角不合适，耳部挂渣，铸轧区长，变形量大，液穴深，熔体流动性差等均促使裂边出现。

铸轧带坯一侧或两侧边部收缩，带坯变窄，称为缩边。前箱液面低，温度低，液流分配不合理或耳部结渣易产生缩边。

铸轧时，嘴辊间隙处包覆铝液的氧化膜周期振荡并发生破裂，使带坯表面的凝固速度周期变化，枝晶间距周期变化，从而使表面显现横向细纹。供料嘴与轧辊间隙过大，前箱液面过高、波动，机架、供料系统振动，特别是产生共振时易出现这种缺陷。

由于金属和铸轧辊涂层之间发生物理化学反应而引起的带坯表面缺陷称为表面污染。产生原因主要是由于润滑剂喷涂过多、喷涂不均或润滑剂质量不佳，供料嘴表面不干净，铸轧辊表面温度过高。

铸轧带卷卷取时层与层之间无规律的串动称为串层或错层。产生串层主要是由于铸轧时发生粘辊，使带坯受力不平衡，中心线左右波动，造成带卷端面不整。

带卷卷取时呈规律性的向一面偏移称为塔形。塔形产生的原因有：卷取机咬入板头的位置偏移，供料嘴中心线与生产中心线偏移，铸轧板两边压下量相差太大等。