近日，宝武重工马钢重机对马钢长材事业部重型H型钢连铸生产线异形坯结晶器铜板镀层开展技术攻关，通过实施自主优化镀层结构与成分等新技术，使单套结晶器通钢量突破3万吨，创历史新高。

马钢长材事业部重型H型钢连铸生产线此前一直沿用外方设计的铬镀层结晶器铜板，综合表现为铸坯质量不稳定、通钢量低、结晶器寿命短。2021年2月开始，马钢重机电镀中心组织技术人员针对铬镀层的缺点进行攻关，经过反复论证试验确定镀层结构及成分，2021年9月完成编号为MB5J1铜板装配调试，截至今年6月16日，该套铜板历时近8个月、经受5次上下线考验，继代替外方结晶器双流浇铸生产稳定后，通钢量又创新高，达到30840吨，创下该产线投产以来单套结晶器通钢量的最高纪录。

马钢拥有一条国内最大断面的重型H型钢连铸连轧生产线，相配套的连铸生产线于2019年12月20日热试成功，其关键部件——重型H型钢异形坯结晶器铜板每年进口采购达2160多万元（不含维修费用）。同时，外方对结晶器核心备件严密封锁，无法获取任何技术资料。2020年该生产线开始组产，外方设计制造的结晶器陆续上线使用，开浇过程中普遍出现了铸坯裂纹较多、铸坯跑偏、弯曲、漏钢次数频繁等缺点，加上进口备件费昂贵、供货周期长的因素，也给这条最大规格的重型H型钢连铸连轧生产线造成组产不顺、成品率不高等被动局面。

为此，研制项目于2020年1月开始启动，在具备了装配调试的条件后，对结晶器铜板进行了优化设计。马钢重机联合原马钢第一钢轧总厂等单位，突破外方严密的技术封锁，制定结晶器总成装配调试技术，优化设计，改进装配调试方法及密封。研发至今，更是将外方结晶器单套次最高通钢量的0.8万吨提高到3万吨，结晶器单套次寿命延长3.75倍，每年为马钢节约重异结晶器备件费用约500万元，同时每年新增经济效益达1600多万元。

面对用户的高度赞扬，宝武重工表示将继续开展技术创新优化，再接再励，做好后续重异结晶器的保供任务，为用户提供更加稳定可靠的产品，努力打造宝武重工专业结晶器供应商品牌。