增材制造技术在近几年才出现，但因其独特性，很快便引起了业界的极大关注。增材制造技术的共同特征是在3D计算机模型的驱动下，通过一层层的材料沉积来创建物体，从而获得接近最终的形状，也称为“近净形状”。增材制造技术不仅可以使用合金，还可以使用不锈钢作为原材料。
粉末床熔融（PBF）
PBF增材制造工艺步骤如下：
1）在成形平台上涂覆一层厚度通常为0.04mm的粉末；
2）激光束根据待打印部件的横截面熔融该层；
3）根据塑型需要重复步骤1）、2），直到创建整个模型，未熔化的粉末仍在原位，但在后续处理过程中会被去除；
4）将部件刷除，切掉基底。
PBF成型件性能如下：
1）一定的孔隙率，在1%-5%之间；
2）各向异性拉伸性能，通常Z轴上较低；
3）与锻件相比，冲击值和疲劳寿命更低。
PBF工艺成型件修复性如下：
1）根据合金的不同，可能需要进行热处理；
2）热等静压（HIP）工艺可用于降低孔隙率（<0.2%），提高延性、疲劳寿命和抗冲击性。按照蓝图要求执行精加工步骤。
电子束熔融技术（EBM）是激光的一种可替代方法，但价格更高，对使用不锈钢为原料的增材制造工艺而言没有额外的益处，因此不是不锈钢适用的增材制造技术。
PBF工艺的优点包括：
1）可以塑造复杂形状部件，这是其他方式无法实现的；
2）形成单个部件，替换由多个零件组成的部件；
3）可以按照几何形状而不是体积进行设计，以更少的材料和更轻的重量获得结构强度；
4）由于零件为近净形状，因此节省了原材料；
5）以数据库取代了实物库存；
6）零件可以在任何地方生产，尽可能靠近目标地点；
7）节省库存和运输成本，减少物流、包装以及相关的能源使用；
8）是快速开发原型的理想选择。
PBF工艺的不足之处包括：
1）粉末昂贵；
2）沉积速率低，造型缓慢；
3）在技术系列中没有竞争力；
4）尺寸受到了密封室的限制；
5）由于各向异性，在Z方向上强度较低；
6）残余孔隙率小于0.5%；
7）冲击性能和疲劳寿命低于锻制品；
8）HIP价格昂贵，而且交货期长；
9）通常需要精加工步骤 （刷除粉末、从基座上切下、抛光和/或最后加工）。
不锈钢非常适于PBF工艺，一系列钢种均可提供粉末形式，传统方法无法生产的新型合金，可以由气体雾化技术生产。目前，不锈钢的PBF工艺主要应用于航空航天、医疗、能源等诸多对部件性能要求苛刻的行业领域。
金属黏结剂喷射（MBJ）
MBJ步骤如下：在成形平台上铺放粉末层之后，通过打印机喷嘴输送黏结剂，金属粉末被凝聚。重复这一过程，直到零件完成，由黏结剂凝聚的金属粉末组成。MBJ工艺制备的零件易碎，须小心搬运。
MBJ成型件的下一个处理步骤是去脱脂，其中大部分黏结剂从零件去除。这可以通过溶剂法、热法或催化法来实现，每种方法都有其优缺点，须小心操作，以避免翘边、起泡或破裂。去除黏结剂后，零部件仍然很脆弱，须小心处理。
热处理后的成型件还要进行烧结。烧结是致密化的过程，在这个过程中，颗粒表面发生扩散，金属零件开始粘结在一起，封闭了黏结剂材料以前所在的空隙。该零件发生15%-20%的线性收缩。烧结工序产生了致密的、不含聚合物的金属成型件，并且还是各向同性的，在所有方向上都显示出相同的性质。
MBJ工艺的优点包括：
1）比粉末床熔融工艺塑型速度快50-100倍；
2）成本相当于粉末床熔融工艺的二十分之一；
3）无各向异性；
4）不需要支撑材料；
5）良好的分辨率；
6）适用于大型复杂零件；
7）近净形状。
MBJ工艺的不足之处包括：
1）粉末昂贵；
2）尺寸受限；
3）残余孔隙率（~3%）；
4）需要多个处理步骤（打印→去除树脂→烧结）；
5）烧结过程中的收缩控制至关重要；
6）烧结过程中的变形风险；
7）限制壁厚（5-10mm）；
8）通常需要进行最终加工。
MBJ工艺适用于不锈钢，但不常用。
增材制造将在运营效率和成本方面产生“范式转变”，这归功于：
1）全新的优化设计；
2）极大地缩短了部件交货期；
3）支持更小、更简单的供应链库存；
4）成型件尺寸不限。
进一步的技术开发将提高增材制造塑型能力，例如开发新钢种粉末、DED连续沉积不同的金属、通过更强大的热源提高生产率等。
在标准化方面，由ASTM F42和ISO/TC 261委员会执行的标准开发仍处于早期阶段，因此需要客户和增材制造企业之间保持良好的联系。
总之，不锈钢具有良好的耐腐蚀性，凭借其广泛应用的性能，一直被用作增材制造的首选金属材料。
