从当前的全国钢铁工业的实际情况分析，我国非高炉炼铁技术发展缓慢（如：转底炉等），能耗高、环保不达标，今后还有很长的路要走。因此高炉炼铁仍是炼铁工艺的主流方式，通过降低生铁成本可以提升钢铁企业生产的利润，促进企业竞争力的提升，这是炼铁技术发展的重要标志之一。要想进行生铁成本的降低，就要采取措施优化原燃料结构，降低高炉入炉焦比，实现工艺优化，保证各个生产工序顺利进行行。

焦炭为目前高炉炼铁中重要的基础原材料，对于高炉炼铁的影响在30%以上，对于高炉炼铁精炼技术有着重要影响。因此，对于高炉炼铁中焦炭作用，从下述几点分析：

（1）提供炼铁所需的热量。高炉炼铁需要的热量是非常大的，而喷煤比的增大，焦炭使用量在逐步的减少。但是焦炭用量会超过喷煤量。从理论角度进行计算，最低焦比为250kg/t，焦炭在风口燃烧掉55%~65%。

（2）还原剂。焦炭还原作用是以C和CO形式来对铁矿石起还原作用。炉料到风口焦炭溶反应为25%~35%。

（3）生铁的溶碳。高炉炼铁操作，焦炭内的碳逐步渗入到生铁中，通常铸造生铁含碳量为3.9%，炼钢生铁的含碳量为4.3%，生铁渗碳消耗焦炭约7%~10%。

综合分析焦炭的具体作用，提供热源的主导性是最为关键的，这就决定了理论焦比的最小值。如果比这个值低，高炉炼铁将无法继续进行。在各种应用条件之下，高炉炼铁的还原作用以及渗碳功能是基本保持不变的。高喷煤比的影响之下，焦炭的骨架作用也会更加的明显，相应焦炭的质量也在逐步的提升，否则将不能达到高喷煤比的要求，高炉炼铁也不能有效的生产。焦炭从料线到风口平均粒度减少约20%~40%。劣质焦炭和热反应性差粉化率会很大。

焦炭的质量要求要从强度、灰分、含硫量等方面进行控制，如果焦炭质量不合格，容易导致高炉冶炼进程的变差，也会影响整个工艺的效果。高炉炼铁中，焦炭质量需要达到如下的要求：灰分含量不超过12.5%；焦炭强度达到规定技术标准；焦炭粒度合格；如果存在湿焦或者料场焦的问题，质量无法有效控制。焦炭灰分的组成中，主要的有害物质就是碱金属物质，会导致炉料粉化率的增大，高炉透气透液的效果无法满足要求，焦炭机械强度下降，对不利于整个料柱结构的透气性。焦炭质量，一方面需要保证高炉炼铁的稳定性，上部透气效果合格；另一方面，焦炭质量还应该保证炉缸的正常运行，确保料柱的透气透液性。因此，焦炭质量对于整个高炉炼铁的工艺产生直接的影响。

（1）小矿筛分质量比较差，生铁内硅含量相对较高；槽下检测结果分析发现，入炉矿不足5mm的粉末比例应控制在5%以下，否则会给高炉的顺行带来很大影响，生铁内硅含量上升，入炉焦比增大等情况，需要严格控制。

（2）碱度比较低的情况下，成渣带的位置会发生移动，炉行的改变导致生铁内硅含量的波动，热量损耗非常严重，入炉焦比也会增大。可以通过改变矿批的方式进行改善，可以产生一定的效果。

（3）煤气利用率差。目前所应用的焦角角差是1.5°可以达到顺行的要求，如果进行角差的扩大，可以适当的促进煤气利用率的提升。

（4）富氧能力限制。经过试验分析发现，因为富氧能力不足或者稳定性较差，要想保证提高煤比，需要增大富氧率参数。

要想保证入炉原料含粉量符合要求，在入炉前加强烧结矿以及焦炭筛分处理。定时进行烧结矿筛以及焦炭筛的清理，保证筛分的质量合格，确保粒径不足5.0mm的粉末全部清除干净，达到炉况运行稳定的要求，为焦比下降提供基础条件。对焦炭水分的变化，做出相应的调节，确保炉温保持正常态。炉料结构也要做出相应的调整，提高熟料率及入炉品位，降低渣量，保证软溶带达到规定的要求，促进煤气利用率的提升。

选择合适的送风方式非常重要，形成良好的煤气利用。风口前保证有较大的循环区域，可让煤气向中心逐步的延伸，避免在中心部位出现死料柱，确保炉缸的透气性、透液性等，达到结构的稳定性。送风制度应选择合适的风速，保证鼓风动能及燃料温度，确保煤气流符合要求，炉缸可以正常的运行，热量达到充沛的要求，且运行稳定。风口面积如果比较大，会让周边区域的气流增强，通过休风时做出调整，适当的加长风口，做好边缘气流的控制，形成煤气流合理的分布和控制。

根据需要做好喷煤比的控制，可降低项目运行成本，促进总体效益提升。增大喷煤比，进行燃料比参数的检测分析，实现喷煤比的优化设置。通过不断增大喷煤比参数，并保证燃烧效果的提升。煤比的提升可达到降焦的效果。生产时，确定喷煤比的过程中，应该结合企业的生产实际情况，严格控制煤粉量，做好冶金处理环节的优化控制，降低运行成本。提高煤比，可以减少焦炭使用量，达到成本控制的目的，从而可以解决我国焦炭资源短缺的问题，为钢铁企业的长远发展助力。

经过该措施的处理，风口前理论燃烧温度升高，促进煤粉燃烧效率的提升，保证煤粉喷吹量符合要求，进而可以减少入炉焦比。

保证硅的占比为0.3%左右，渣铁热量比较高，产量也会提升，同时入炉焦比下降。

要想更好的促进高炉生产稳定性安全性的提升，并且降低能源消耗，应该做好设备的维护与管理，确保设备可以正常的工作。体现出设备的作用，科学合理的维护管理极为关键，比如确定点检员，做好日常设备点检管理。高炉的各个系统都要有专职点检员进行管理，负责做好日常的维护与管理工作。如果发生设备故障问题而导致慢风、休风等问题，组织专职人员进行检查，保证设备的运行性能合格，不会再次出现故障问题。点检员严格执行管理制度和标准，保持较高的工作积极性，最终可以让设备维护管理有序开展，确保设备处于较高运行性能之下。

高炉生产环节，布料制度的确定是确保高炉操作顺利进行的基础，上部调剂关系会给炉料分布造成很大的影响，同时还会影响气流分布、煤气利用率等方面。在长期的分析和研究之下，逐步的选择应用先进中心焦的布料方式，确保中心疏松边缘气流有效进行，可以缩小布料开始角度和角差。在工作中，结合原燃料的情况，以上部料制微调以确保疏松边缘煤气流，让炉内气达到稳定状态，也能够有效的提升煤气利用率，避免过多的使用燃料，也会让高炉经济性得到提升。

渣铁排放的质量对于高炉生产有着至关重要的影响，当前高炉开始向矮胖型的方向发展。渣铁排放的要求逐步提高，防止给生产造成不利的影响，禁止出现悬料、崩料的问题。结合具体的情况，制定出如下的处理措施：

第一，需要严格进行铁口检查，保证出铁达到均匀性的要求，做好各项参数的检测和分析，保证炉前操作更加的均匀。采取标准化管理方式，交接班顺利的进行，防止因为堵铁口有问题而发生冒泥、跑泥的情况。

第二，炮泥质量检查，保证炉顶压力满足要求，确保其在400kPa左右，让炮泥受到足够支撑力的作用而达到稳定的要求。总结实际经验，选择最佳的炮泥种类，可以通过招标的方式选择最佳炮泥供应单位，做好炮泥的质量控制，符合生产要求，提高工艺水平。

综上所述，文章采取措施进行入炉焦比的调整，确定合适的管理制度和工作标准，在生产环节，做好各项生产工艺的控制，提高技术水平，确保原燃料效果合格，出铁的质量也能够达到标准要求，进而达到降低入炉焦比的目的。