技术突破

从“连铸极限”到“清洁能源应用”

磁轭圈作为抽水蓄能机组转子的核心部件，需具备高强度、高韧性及优异的抗疲劳性能，其材料质量直接影响电站的效率和寿命。传统工艺采用模铸钢锭锻造，存在成材率低、能耗高、生产周期长、质量不稳定等问题。兴澄特钢依托其全球领先的连铸技术，将自主研发的Φ1200mm超大规格连铸圆坯应用于磁轭圈生产。以科学的成分设计，匹配炉外精炼、真空脱气、连铸生产的工艺路线，全流程控制钢中的非金属夹杂物，获得超高纯净度和组织致密度好的超大规格连铸圆坯。实现了材料性能的全面提升。相较传统工艺，综合能耗比传统模铸工艺降低15%，颠覆了由于模铸工艺低下、能耗高、成材率低、质量不稳定等原因导致能源行业材料发展变革的局限性。

清洁能源领域里程碑

助力“中国制造”向“中国引领”

兴澄特钢不断创新突破，开发的连铸圆坯从Ф310mm～Φ1320mm有近20个规格300多个钢种，填补了国内外在大规格连铸圆坯生产技术上的空白，刷新当今世界连铸圆坯最大规格组距纪录，成功代替传统模铸钢锭并引领全球弧形连铸的发展。产品主要用于穿管和锻造大型及特大型轴承套圈、回转支撑、法兰、齿轮、船用配件等，应用于火电、风电、水电、能源、海工、机械制造、大型装备等行业，产品受到国内外客户青睐。此次兴澄特钢采用连铸方式生产磁轭圈用Ф1200mm连铸大圆坯，产品通过后续的锻造、辗环、热处理等工序后，下游客户对磁轭圈锻件试制件进行了取样、理化检验、无损检测，现场见证和技术验证，各项检测均符合并优于标准要求，得到了锻造企业以及终端客户的一致认可。此次磁轭圈材料的成功开发，将进一步推动中国特钢产品在全球清洁能源领域的应用，助力“中国制造”向“中国引领”跨越。