一、目的将喷雾干燥好的物料装进石墨匣钵中，进入气氛辊道窑，经过一定时间的高温烧结，合成碳包覆的磷酸铁锂粉体。二、主要设备1、炉体炉体结构：炉体外壳共17节，每节长2.5m，共42.5m。分为进口气室、进口过渡区、加热区、降温区、冷却区及出口气室，如下图所示：
2、焚烧炉焚烧炉结构介绍：3、外循环输送线三、工艺条件烧结工艺：以《辊道窑烧结工艺参数控制表》为准。工序步骤：检查→开机→升温→进料→烧结→出料→降温关机四、工序流程【产品出炉】→【出口横送】→【外循环线】→【匣盖分离】→【匣钵分离】→【翻转倒料】→ 【匣钵清扫】→【自动加料】→【震实】→【匣钵组合】→【匣盖组合】→【入口横送】→【产品进炉】
五、质量控制点(1) 烧结过程中，根据工艺要求设定温度曲线，并定期测试左、中、右各匣钵烧结温度；(2) 定期检测窑炉氧含量情况，确保烧结粉体不被氧化；(3) 当粉碎开启，用氮气量徒增时，要适当调高氮气压力，并密切注意炉压是否异常；(4) 烧结后粉体要及时下料输送到粉碎原料仓，避免滞留自动线后吸潮影响水份；(5) 控制每钵装料量7±0.2kg，避免装料过多导致喷料和烧结不充分；(6) 清扫工位集尘器需每班清理一次，避免空匣钵清扫不充分导致产品重复烧结，影响品质。(7) 品质异常处置流程：发现品质异常→异常物料进行标识→报告班长→报告车间主管并通知工艺技术员→工艺技术员根据《不符合程序》制定相对应的工艺技术方案→班长按照工艺技术方案处理记录并落实异常物料的处理。(8) 每批监测烧结后物料外观（外观呈灰黑色）；(9) 若发现出炉匣钵表面发红、出炉物料板结严重、出料物料表面发红等异常，应立即将异常匣钵（物料）从回送线上搬下，记录批号、出炉起止时间、标识隔离，并第一时间通知生产主管、技术、质量人员到场处理；(10) 上料工位地面清扫黄料处理：先倒入上料工位“地面清扫料桶”中，月底统一收集，秤重并封口，外袋用记号笔标识“烧成地面清扫黄料”及净重、秤重人、日期，填写入库单办理入库。(11) 倒料工位地面清扫黑料处理：先倒入烧成工位“地面清扫料桶”中，月底统一收集，秤重并封口，外袋用记号笔标识“烧成地面清扫黑料”及净重、秤重人、日期，填写入库单办理入库。(12) 记录：每批物料进、出炉起止时间及时记录在《磷酸铁锂烧结生产记录表》上；每2小时巡查窑炉运行状况，每4小时巡查一次氮气、设备运行过程参数，分别记录在《磷酸铁锂烧结炉运行记录表》、《烧结炉氮气记录表》上；(13) 匣钵外观检查匣钵使用6个月之后，每班检查12个匣钵，检测匣钵的外观破损情况，记录在《磷酸铁锂烧结生产记录表》上。六、注意事项1、氧含量检测：(1) 生产过程中需每班（12h）测试1次炉内氧含量。★如有异常，应增加测试次数和测试点。(2) 开始测试前仔细检查测试气路，确保各连接处紧密性良好无泄漏。(3) 开机后进入自检状态，自检正常后方可使用。★当电池电量过低时应及时进行充电。(4) 在标准测量模式下先进行“吹扫”，吹扫过程应确保“抽气泵”处于开启状态，样气压力≥50KPa（若低于50KPa，系统显示压力低于下限），样气流量在1.5～2L/min之间。吹扫过程中样气的氧含量必须≤1000ppm，这样可以延长传感器的使用寿命和提高响应速度。(5) 吹扫完成之后可进入“测试”，标准测量模式下显示的氧气浓度即为分析仪测得的当前样气的氧气浓度。(6) 正常情况下，测试点为：窑炉进口、高腔段、恒温段1、恒温段2、温区15和钢套4。当遇到氧合量有异常应增加氧含量测试次数，并及时排查异常原因。(7) 氧含量分析仪应每月按“零点标定”及“量程点标定”校准1次。(8) 注意事项：分析仪在工作过程中应尽量远离大功率电器等电磁干扰源；气体流量应稳定在1.5～2L/min，最大不能超过2L/min；关机或断开气体前，先将分析仪置于吹扫状态，再关机或断开气体；分析仪先置于吹扫状态，在气体压力和流量符合要求后才能进入测试；测试时需开启抽气泵抽气；分析仪出气口严禁堵塞，否则将永久性破坏分析仪内部的氧传感器；应尽量减少传感器在高于1%氧环境下工作，以延长传感器的使用寿命；2、匣钵使用(1) 新购的匣钵需经过检验后方可使用，检验标准如下：(2) 生产中上料岗位实时巡检自动线上匣钵，但发现裂纹、崩角、击穿时要对匣钵进行隔离报废处理。(3) 当发现匣钵表面氧化变红色后，应立即隔离，防止污染。将被氧化的匣钵清洗后浸10%的葡萄糖溶液，空钵经窑炉氮气还原后检查没有红色才能再次使用。(4) 匣钵报废后应立即隔离做好“NG”标识，存放到“废匣钵存放处”，并填写《匣钵领用报废记录表》，进行报废。(5) 匣钵严防湿润，存放时需放在干净塑料托盘上。(6) 搬运时轻拿轻放，严禁摔震。3、装钵称量秤的校准(1) 每批装料前需用20公斤的砝码对电子秤进行校准，方法如下：―→点击上料机电子秤显示屏“F”按纽，进入系统设置，输入系统密码“8888”―→点击“秤有关设置”，进入系统校正―→选择“量程校正”，选择“是”确定―→输入当前校正的重量（★砝码重量加上料仓当前重量）如：料仓当前重量为5kg，校正砝码20公斤，应当输入的砝码重量为25公斤―→退出之前系统显示“是否存储设置”对话框，选择“是”，完成电子秤校准。(2) 当装钵重量≠7±0.2kg时，需对装料匣钵进行隔离，待当批装料完成后统一上秤复检并人工添减至标准重量。4、单条窑炉装钵要求(1) 当单独开一条窑炉时，窑炉装钵速度远大于进炉的速度，需要根据上料速度补充空匣钵，同时将装料好的富余匣钵搬离自动线，根据进炉速度慢慢补充进炉烧结。(2) 自动线匣钵反复搬运时存在异物污染的风险，搬运时需按如下要求执行：―→搬运过程应佩带手套、口罩―→确保塑料托盘上应清洁无异物―→搬运过程轻拿轻放，确保无粉体泄漏―→对泄漏粉体应及时用吸尘器做吸附干净，确保产线干净整洁。―→托盘上按9个*5层进行堆垛，堆垛完后用缠绕膜进行包覆，注明产品批次、生产日期、钵数等标识，放于现场匣钵存放区域。―→从托盘上将装料匣钵搬上自动线时要求水平搬运，每隔6钵或12钵用隔棒隔开，超过12钵时容易造成匣钵间的碰撞损坏，并造成溢料。5、下料后空钵余料的确认(1) 每批产品出料时前3排需检查匣钵清扫情况。(2) 每小时窑炉巡检人员需检查匣钵清扫情况。(3) 当匣钵经除尘、吹扫岗位后钵内无余料视为清扫干净。(4) 当出现余料时可以延长吹气吸尘时间、清通吸尘吹扫的管道、加大振动力度及时间进行调节。(5) 如果钵内余料按上述处理方式无效后，应用塑料棒或陶瓷棒人工进行粉碎、倒料和吸尘，确保坩埚余料清扫干净后方可再次装料烧结。6、加热棒更换如发现控制面板某个温区电流表摆动幅度不一致，需要测量该温区对应的固态继电器是否正常，如正常则需检查加热原件是否损坏，如发现损坏，请按以下步骤更换：(1) 加热元件对应温区断电；★必须确保设备空气开关断开，严禁带电更换加热元件，否则会危及生命安全！★操作人员必须在着装上做好防护措施，防止触电和烫伤！(2) 拆除炉体加热仓两侧封板；(3) 通过测量电流值及阻值确定断棒位置；(4) 松开接线柱上的螺栓；(5) 将损坏的加热元件从炉膛中小心抽出；★注意加热元件损坏后，管壁或接线处可能发生弯曲破损，更换时小心用力，防止伤人！★操作人员必须在着装上做好防护措施，防止触电和烫伤！(6) 将新加热管（做好标记）重新装入炉膛中，用散棉固定加热管；(7) 将加热电源线按顺序接在接线柱上；(8) 用电工表测量加热器，保证接线正确；(9) 通电手动试升温，检查加热器工作状况。无误后，封加热仓封板；(10) 窑炉加热元件有不同电阻值，更换前后型号必须保持一致。7、辊棒更换如果发现某只辊棒损坏或需要清洁，请按下述步骤更换：(1) 高温带批量换棒时，要先停止匣钵进入炉膛，并把窑温降至800以下；(2) 高温带少量换棒时，先把备用辊棒穿进预温带或冷却带预热lOmin左右，然后拉出该支辊棒，紧接着穿进高温带。(3) 预温带、冷却带更换辊棒时，可以把备用辊棒直接穿进窑炉使用。换棒过程要注意下列操作问题：(1) 禁止直接将辊棒放置在地面，可用保温棉（≥50mm）做简单支撑，至少保证支撑2点（最好支撑3点，2点两端，1点中间），不允许放置处有水迹；(2) 换棒时用高温毯（≥30mm）,托接辊棒，不能用铁勾等导热系数大的物体直接接触辊棒的红色高温部位（实际操作时注意防护，以免高温烫伤）；(3) 更换的辊棒，以离棒端约45cm处的低温部位做支撑点，若有条件的话建议采用旋转支架（厂家自备），否则采用上述(1 ) (2)所述方法，支架中心离地面高度要大于50mm；(4) 转动辊棒冷却至本色，以防止辊棒弯曲；刚拉出来的棒，棒和棒之间不允许接触，要间隔约80-100mm，防止辊棒接触受热不均而弯曲；(5) 不能用风吹的方式强冷辊棒，防止炸裂；(6) 换棒时，最好两人一组，一人在窑炉被动边穿辊棒，另外一人在窑炉主动边接，使辊棒及时、顺畅、均匀地进入套筒，防止辊棒弯曲、断裂。★辊棒不能在高温状态（300℃以上）停止运行，当突然停电时，必须启动备用电源七、设备维护保养及故障处理
1、应急计划：（1）温度异常报警，观察现场并且立即通知主管、装备、技术进行处理 1）温控仪显示SUR字样则热电偶或数据线连接异常，检查热电偶、数据线、温控仪之间的连接；2）保温区实际温度低于设置温度10℃以上，并且无电流，则加热回路断路；3）加热回路短路报警，检查对应回路；（2）氧含量超标，观察现场并且立即通知主管、装备、技术进行处理；1）主进气压力异常，检查液氮罐压力，汽化器压力，主管道是否漏气；2）某回路氮气流量异常，调节流量或更换流量计；3）排气阀异常，调节排气阀；风机异常，检查风机；4）炉压异常，检查排气和进气；5）某回路氧含量超标，检查该回路的进气和排气，并进行调节；（3）推进系统异常，观察现场并且立即通知主管、装备、技术进行处理；1）周期异常，检查周期；2）电机异常，检查电机控制系统，如果是过保护，则按下保护继电器恢复按钮；电机损坏，维修或更换电机；线路异常，则检查和维修线路；3）一根棍棒断裂，停止进料，待物料全部出炉后再进行检查和更换；大面积棍棒断裂，则立即停止驱动，在氮气保护下先将出口端物料和匣钵推出，并做标记隔离，然后降温处理；4）炉膛匣钵堵塞、60分钟以上无匣钵出炉或两个周期无匣钵进炉，则立即停止驱动，在氮气保护下降温，温度降至室温后处理；（4）进出口匣钵堵塞或异常，观察现场并且立即通知主管、装备、技术进行处理。根据实际情况，按照设备逻辑顺序，在不破坏气氛、不压碎匣钵条件下，打手动操作排除故障。 （5）回送线异常1）匣钵停在回送线上，观察现象，确定是：A匣钵卡住，拨正匣钵，注意卡手；B感应开关异常，立即通知主管和装备，装备现场维修和处理；C机械故障，比如电机、滚轮卡死，立即通知主管和装备，装备现场维修和处理；2）匣钵裂纹自动检测异常A裂纹匣钵无法检出，感应开关异常或灵敏度异常，立即通知主管和装备，装备现场维修和处理；B好匣钵被排出，感应开关灵敏度异常，立即通知主管和装备，装备现场维修和处理；3）回送线机械故障，立即通知主管和装备，装备现场维修和处理；（6）自动上料机异常1）真空上料机堵料，拆开真空上料机清理，装好后再次确认参数设置正常；2）自动称量时，无物料或者称量时间超过3分钟；如超过20分钟内无法解决，立即手动装料，防止进空匣钵；A料仓已无物料，补物料；B料仓堵塞，通知主管，现场分析堵塞部位，利用气锤和调节下料口开度疏通物料；C加料参数设置错误，重新设置；D程序错误，立即通知主管和装备，装备现场维修和处理；（7）倒料装置异常若遇倒料装置不工作或异常，立即通知主管及装备人员到场处理。4.4.8 捕集料仓异常1）引风机异常，通知主管和装备，检查程序和风机，排查原因；2）布袋反吹异常，通知主管和装备，检查气源和程序，排查原因；（8）炉膛排气风机异常，观察现场并且立即通知主管、装备、技术进行处理。 1）排气温度高，加大补气阀门开度；2）机械故障，装备维修，时间超过3小时，立即停止进料；（9）冷却水异常1）进水温度高，通知主管和装备，察看冷却机组故障，维修超过30分，立即切换自来水；2）出水温度异常，通知主管和装备，检查管路，冷却水管路堵塞或者进水压力低；3）出口物料温度高于80℃，立即通知主管、装备、技术进行处理，可能是周期或冷却水异常。（10）停电操作停电时间＜6小时1）停电后，立即全开排风机补气阀和抽风阀；关闭加热空开，持续通氮气，冷却水切换自来水降温，所有驱动全部停止；2）来电后打开加热空开，持续通氮气，自来水切换冷却水，打开排风机，调整排气管道抽气阀至原值； 3）打开压缩空气，温度到达目标温度后，打开所有驱动；将降温段物料、保温段、升温段物料单独隔离、标识和评审；停电时间＞6小时1）停电后，立即全开排风机补气阀和抽风阀；关闭加热空开，持续通氮气，冷却水切换自来水降温；2）来电后，持续通氮气，自来水切换冷却水，打开引风机，调整排气管道抽气阀至原刻度值，打开压缩空气，打开所有驱动，物料全部排出；3）已出炉升温段、保温段物料重新烧结，并单独隔离、标识和评审；2、常见异常故障原有及处理八、操作规程
1、检查窑炉开机前需进行以下准备，检查正常后方可开机：2、开机―→合上电源控制柜电源空气开关（注意控制系统和加热系统为不同的空气开关）―→按下电源开关，设备通电，电源指示灯亮―→按下“系统启停”按钮，启动电脑等控制器件―→查看辊棒设定值与实测值是否一致―→排除系统异常报警信息，如“氮气低气压”、“炉膛气压低”，在开机时属于正常现象3、升温―→窑炉开机启动传动系统后，通过窑炉程序软件导入升温工艺参数―→按下各个温区的加热按钮及加热空气开关―→打开加热按纽间隔3s以上，避免电流一次性过大―→按平均15℃/h自动升温，防止升温过快窑炉变形受损―→当窑炉温度到达150℃时开始通入氮气置换空气，各进气口流量按以下要求设置：―→控制氮气入口总阀压力为0.3～0.32MPa，低于0.3MPa系统会“氮气低压力”报警―→调节氮气流量时应遵循整体原则，不宜单独调节某一氮气流量计―→开启窑炉循环水，控制进水压力为0.15±0.05MPa，出水温度≤50℃，阀门开度靠近窑炉出口处依次变小―→循环水开启1h后全面检查进出水管路是否畅通，此时可以用手触摸水管感知温度，当发现某段水管异常滚烫时要及时汇报班组长进行检修，避免水路不畅造成窑炉冷却水管高温变形―→通氮气8h后开始检测炉内氧含量，氧含量要求如下：―→当氧含量达标后开启窑炉自动线，控制车速1460±20mm/h，进石墨匣钵―→窑炉温度到达400℃时继续保温5小时，防止升温过快，炉中受热不均匀。―→400℃保温5h后再按15℃/h升温至如下温度曲线，如有工艺工程师下达指令，则以指令单曲线进行设定：―→注意事项：升温过程中应密切留意各温区的电流输出率、各电流表摆针读数，检查交流接触器、固态继电器是否正常工作，当出现异常情况时应适当调整各温区温度以防器件或加热棒受损4、 进料喷雾工序在喷料开始前1h告知窑炉工序，窑炉工序开启“喷雾-窑炉输送线”、“窑炉上料系统”，开始进料。5、喷雾-窑炉输送线a、开机：―→合上输送线控制柜电源，确认喷雾关风机开启，送料阀开启；―→控制柜面板上关闭不需要上料的“X#许可进料”（由绿变红）；―→关闭对应的“X#许可下料”（由绿变红）（注：1#、2#对应1#窑炉上料机；3#、4#对应2#窑炉上料机。）―→点击“自动按钮”（由红变绿）―→点击“一键启动”（由红变绿）―→等待1-2min，待引风机启动后―→点击“干燥阀X”（由红变绿）（注：干燥阀1为1#喷雾塔，干燥阀2为2#喷雾塔）―→观察输送电流是否正常（注：正常电流20～25A，当长时间≥25A时料管堵塞，需降低喷雾速度）b、注意事项：―→输送线、窑炉上料和喷雾操作人员需根据现场情况及时沟通反馈；―→当某一料仓满仓时，需关闭对应的“X#许可进料”，往其他仓进料；―→当料仓全满仓时，需关闭对应的“干燥阀X”，并让喷雾切换成喷水状态；―→上料料仓一次下料过多，料仓长时间高位时，需让喷雾人员降低喷料速度；―→窑炉出现上料机故障时，要立刻停止上料，并通知喷雾切换成喷水状态；―→喷雾开始喷料前1h，窑炉来料慢为正常现象；―→上料机长时间缺料时，需通知喷雾加快喷料速度；―→引风机电流常时间长时间≥25A时，需让喷雾人员降低喷料速度。c、关机：―→确认喷雾工序喷料已经完成，喷雾开始喷水降温；―→约30min后，输送线电流下降并稳定在19A，与窑炉上料工位确认料已拉空；―→控制柜面板上关闭“干燥阀X”（由绿变红）；―→关闭“一键启动”（由绿变红）；―→关闭“自动按钮”（由绿变红）；―→引风机频率降低，待电流降低到零后，点击黄色“复位按钮”；―→关闭控制柜内电源开关；6、 窑炉上料系统a、开机：―→开机前开启压缩空气进气阀门，并检查气压大于0.35MPa；―→检查上料除尘器，确保除尘器已清空干净；―→打开上料工位控制电源，旋转至“启动”，进入系统界面；―→确认喷雾-窑炉输送线收到窑炉要料信号后，开启上料机料仓气锤、碟阀；―→此时输送线将喷雾料输送到料仓；―→当上料料仓到达“L料位”（低料位）时，启动上料除尘器；―→旋转“配料启动”，在自动模式下开始进钵装料；―→匣钵装料重量为7±0.2kg，超过此范围时需人工确认后按下“超差确认”放行；―→当上料料仓到达“R料位”（高料位）时，输送线自动停止向该上料机送料；―→现场操作上料机，确保匣钵供应顺畅，密切注意设备运行情况。b、注意事项：―→粉体流动性越好粗加料参数设置可以适当增大，但要兼顾装料效率；―→连续3次出现“超差”报警应及时排查原因，调整相关参数并校好电子秤；―→如果“超差”无法解决，需切换成手动模式进行装料；―→手动模式下需自行注意装钵重量，操作快速准确，避免装料重量不准；―→手动模式下，上料操作界面“从下往上开”，装料完成“从上往下关”。―→“称量斗高料位”装料量为35～40kg，“称量斗低料位”为8～10kg；―→料仓一次下料到称量斗最高不能超过45kg，避免“暴粉”事故；―→当两上料料仓超过10min均显示为“R”，应立即通知喷雾降低喷料速度。c、关机：―→喷雾工序完成喷料后切换喷水，并通知窑炉工序，窑炉工序开始准备关机；―→清空输送线、料仓、过渡仓和称量斗的余料，避免管道堵料和批次间混料；―→秤量斗低料位”设置为“0”，以便清空称量斗中余料。―→关闭“配料启动”，停止装料，关闭电源；―→清空上料除尘器粉体，以7kg/钵装钵放，并放进窑炉自动线供窑炉烧结；―→屏蔽窑炉自动线上“装料工位”程序，以便空匣钵通过上料工位。―→关闭压缩空气进气阀门。7、烧结在炉体长度方向上，逐步建立起产品所需的气氛及温度，由辊棒驱动匣钵从进口向出口运动，从而完成产品的烧结过程。炉体炉体结构：炉体外壳共17节，每节长2.5m，共42.5m。分为进口气室、进口过渡区、加热区、降温区、冷却区及出口气室，如下图所示：加热区：加热区共16个温区，各温区的长度及加热元件组成如下表：日常巡检窑炉烧结过程中需按时进行设备巡检，对异常点及时反馈修理，保证窑炉烧结的顺利进行。日常巡检点入下图所示：8、焚烧炉a、焚烧炉结构介绍：说明：T1—废气初始温度；T2—进气温度；T3—换热温度；T4--起燃区温度；T5/T6—燃烧温度；T7—排气温度；T8—补风后温度；T9—排放温度；P1—缓冲罐压力；P2—燃烧室压力；P3—排气压力。燃烧温度T5/T6设定范围400-500℃，一般在450℃；换热温度T3设定范围360-420℃，一般在400℃；换热温度T3温度上限为440℃，排气温度T7温度上限为500℃，达到上限自动停机；焚烧温度T5/T6由燃气量、降温风机频率控制；排气压力P3控制燃烧室压力为为-50～-60Pa；燃烧室压力P2设定范围-150～-250Pa；出水温度设定范围50-80℃。气动阀自动打开条件：缓冲罐压力P1超过400Pa或燃烧温度T5/T6达到780℃或换热温度T3达到440℃；安全锁定条件：燃烧温度&换热温度均低于300℃时，锅炉风机与降温风机方可手动关闭；手动调节温度：调节插板阀、补风插板阀开度，调整空气进气量。b、开机前检查：―→检查风机、燃烧器是否正常运行；―→检查天然气进气管道气压是否有异常波动；―→窑炉排风机频率维持在15~ 40 Hz范围内，炉膛压力稳定在18±3Pa；―→检查各风机、风管、阀门有无泄漏现象，如有应尽快处理；―→注意运行过程中的报警提示，出现报警须及时处理；―→检查余热利用系统中的低温水桶水冷是否充足。c、开机：―→在料钵进入窑炉气室门前开启焚烧炉；―→启动余热利用系统；―→打开天然气气阀；―→在PLC控制界面检查确认设置燃烧温度、换热器温度、炉膛压力等关键参数；―→依次启动主风机（备用主风机）、降温风机；―→减压阀与电磁阀已调试好做好记号，正常情况下勿做修改；―→待燃烧室压力小于0Pa，换热室压力小于-90Pa时按下燃烧机按钮进行点火；―→此时燃烧机启动，补风机运行，稍后燃烧机点火；―→注意燃烧机是否熄灭，确保火焰呈正常黄色，以达到最佳的焚烧效果；―→观察各温度压力，确认点火成功，焚烧炉稳定运行；―→若出现燃烧机报警，请至平台燃烧机控制盒手动复位燃烧机控制器按钮。d、系统运行：系统需每班巡查，常见问题及解决办法如下：e、关机：―→窑炉烧结停止工作后系统才能停机；―→关闭余热利用系统；―→按下“燃烧机”按钮，切断燃气，燃烧机停止工作；―→待焚烧炉出气口温度降至300℃以下，依次关闭“主风机”、“降温风机”；―→关闭系统电源。9、出料将烧结好的粉体通过下料工位输送至粉碎工序原料缓存仓。下料工位属于连惯性操作程序，必须上个程序完成之后才能进入下一程序。当上一动作程序由于某种原因未能执行到位时，下一动作将不能进行。所以，当出现故障或报警信息时应逐一排查。下料开始动作：匣钵阻挡、夹持、检测到位、气缸上升、气室门打开、气缸推进、气室门关闭、翻转。下料完成动作：检测匣钵翻转到位、气室门打开，气缸推出、气室门关闭、气缸下降。a、开机准备：―→在窑炉出料前半小时预先开启此工位；―→检查压缩空气压力，调整减压阀使压力≥0.35Mpa；―→通知粉碎工序人员开启窑炉-粉碎输送线，开启粉碎“给料阀X”；―→同时开启“取盖”、“放盖”工位、“下料集尘器”、脉冲器。b、开机：―→开启自动线系统，点击“登录”按钮进行登录（用户名：admin，密码：1221）；―→确认“取盖”、“放盖”工位已经开启；―→点击“翻转屏蔽”按钮（由红变绿），进入正常工作状态；―→每4h清理一次“下料集尘器”，避免粉体较多控制不当造成集尘器暴料；―→放料后粉体按7kg/钵重新装钵，通过自动线输送到粉碎原料仓，―→注意如果重量较多时应分批次装钵，避免粉碎水份异常上升。c、常见报警信息：10、关机：―→确认窑炉烧结出料完成； ―→点击自动线系统“翻转屏蔽”按钮（由绿变红），屏蔽该工位；―→同时屏蔽“取盖”、“放盖”工位；―→关闭集尘器电源、脉冲器；―→通知粉碎工序人员该批次料已出料完毕。11、降温关机当生产结束且最后一排料钵经过窑炉保温区到达冷却区2小时后可以开始降温关机。步骤：―→确认焚烧炉已按程序进行关闭；―→关闭所有的加热旋纽，窑炉停止加热；―→停止匣钵进炉，取出出炉匣钵，直到取出所有窑炉匣钵；―→当窑炉降温至150℃可以关闭氮气进气阀，停止通氮气；―→同时关闭循环水系统；―→按下“系统启停”，辊棒停止运转，同时关闭计算机；―→按下“电源关”，分开“加热空气”及“窑炉系统空气”开关，切断电源；―→关闭所有压缩空气进气阀。九、安全注意事项
1、危险源点及危害：电气操作：触电。 窑炉区域、自动线上下方：头部磕碰。窑炉外部、焚烧炉：高温烫伤窑炉内部：UV和IR辐射传动部位：机械绞伤粉尘：吸入危害2、作业安全及职业卫生2.1检修、调整设备和擦拭带电设备前，应切断电源，并挂好检修停用牌，挂检修停用牌应在牌上用水性记号笔写上姓名和时间，见检修停用牌，应与悬挂人核对情况允许方可取牌送电作业。2.2进入易碰头的区域应带好安全帽。2.3进入生产区域要带耳罩，防止噪音影响。2.4进行电器操作、入槽、爬梯等危险作业时，应有一人在旁防护，确保安全措施到位方可作业。2.5禁止踩踏或翻越护栏及借力护栏，禁止背靠护栏。2.6其它遵守车间和公司的相关制度和规定。3、环境因素3.1危险废弃物处理：固体：含有油抹布铁屑等、废导电胶、漆渣等；集中存放到公司危险废弃物桶。液体：擦试设备废水从废水管排走到污水池进行处理。3.2可回收垃圾：纸袋、包装袋、废塑料、废铁、托盘等；集中存放到公司制定堆放区。3.3不可回收：生活垃圾、无毒害工业垃圾；集中存放到公司制定堆放区。十、5S要求(1) 工具和使用器具：清点使用过的工具和器具，擦拭或清洗晾干后放回原来位置。按5S对现场进行整理、整顿；按设备清洁项目对设备进行保养，擦洗。(2) 卫生打扫：地板、自动线上无明显灰尘(3) 每班交接前，擦拭好使用设备、泵和管道等，外观无难以去除的粉尘和污迹。(4) 卫生责任区和使用过的作业区域打扫。(5) 班长组织班后会，总结当班的任务达成，质量、安全、环境等。(6) 填写交接班记录，生产、质量、安全、环境等事项；关闭门窗，做好安保防护工作。
