本报通讯员 任宏扬

　　为提高马城终端站现场管理的效率和精度，首钢矿业公司把握发展规律，打破惯性思维，通过引入3D建模技术，助力实现终端站现场设备的全面数字化管理。

　　“小郭，这些图纸还需要整理一下，项目推进会需要借助图纸讲解现场总图规划。”终端站项目负责人孙志波说。

　　看着眼前1000多张图纸，青工郭富友犯了难。诚然，目前传统的二维图纸和手工测量已经无法满足现代工业生产的需求，随着先进技术的不断推进，数字化管理显然已成为新发展趋势。

　　“尝试用3D建模技术是否可行？”想起在学校时简单接触过的3D建模技术，郭富友抓住了稍纵即逝的灵感。

　　困难远比想象的多。对于一个建模“小白”来说，刚开始确实很难，难于看图纸，难于数据精准把握，更难于无人指导不能快速建模。但困难是难不倒有心人的，郭富友上网查资料、线上问同学、现场细摸索，终于完成了终端站项目3D模型。

　　“刚开始建模时，大部分都是照着蓝图一点点制作，结构精细具体且耗时长。但是，现场有些地方还没有蓝图，有些地方不需要这么高的精细度，后期调整还要对模型进行精细修改，费时费力还不出活。看着项目进度缓慢，当时真是干着急啊！”郭富友回忆说。

　　为解燃眉之急，郭富友提出利用航拍照片进行3D建模的想法。他从不同的角度先后拍摄了300余张项目现场照片，经过细致处理后利用软件进行航拍建模。建立起的航拍3D模型，不仅方便测量测绘现场建筑物的实际尺寸，实现建模与实际尺寸差距小于10公分，而且能够直接进行厂区总图规划布置。为避免蓝图碎片化、降低读图门槛，他应用CAD、3DMax等软件，结合设计蓝图1∶1建模，应用3D打印机，将各厂房按照1∶100或1∶200的比例缩小进行打印，使现场内容呈现得更加直观。

　　他通过建模软件，将现场设备、管道、结构等一一呈现在虚拟的三维空间中。用1∶1的比例构建的3D模型不仅真实还原了现场情况，还能将隐蔽部位、工艺管线路由等细节展现出来。3D模型可用于设备维护和更换的模拟演练，使维护人员能够提前熟悉操作过程，提高应对突发情况的能力。结合实体模型，通过在模型上进行修改调整，直接对现场改造方案进行模拟研究，从而降低改造成本。

　　下一步，首钢矿业公司将充分利用3D模型进行新员工培训，让新员工通过三维模型更直观地了解现场环境、设备布局及操作流程，以生动、形象的教学方式提高新员工的上岗速度和操作熟练度，让更多“一引领两融合”衍生的新突破、新动能在生产一线闪光。

　　《中国冶金报》（2024年07月16日 04版四版）