重庆钢铁炼铁厂高炉喷煤净化作业区根据各个高炉的喷煤特点，采取平衡制粉量和粉仓储量，设备微改造，加强日常管理等举措，细处算成本、实处要效益，吨粉动能成本比目标值下降12元，年节约电费57.8万元。

精准平衡  减少氮耗稳定喷吹

为减少煤粉调度中的氮气消耗，作业区根据各个高炉的喷煤量，精准平衡各制粉系统的制粉量及粉仓储量，在制粉系统启机、停机及正常生产中，严格控制温度及氧含量，杜绝因超标造成的系统冲氮，减少不必要的氮气消耗。此外，针对煤粉输送浓度偏低的情况，积极优化工艺操作参数，通过降低喷吹罐罐压、减少管线补气等手段来提高煤粉输送浓度。

设备微改  功能提升节省电费

为避免原煤仓悬料造成制粉系统频繁启停机引起的电耗升高，作业区对原煤仓进行防悬料改造，采用压延微晶板提升煤仓内壁的光滑度及耐磨性，优化煤仓的空气炮喷管结构，由“斜插直管”改为“直角弯管”，并将喷管材质升级为不锈钢，提升了煤仓锥部的冲击效果。改造后，原煤仓原煤仓下料顺畅，未再出现悬料情况，每年可减少电费57.8万元。

先到先用 巧用心思气耗立减

针对原煤含水量高造成的煤气成本增加，采取“先到先用”的原则，提升原煤的滤水空干时间，积极协调高炉提升制粉用热风炉余热输送，保持日常送热温度140℃以上，最大限度减少高炉煤气的使用量。

管在日常  众智众力齐心降本

在日常管理方面，作业区下足功夫，通过开展能源培训并制定管理办法，按照板块及区域将现场用能进行网格划分，落实责任人。推行节能操作规范，培养员工的节能意识，减少各种不必要的浪费和损失，发现跑冒滴漏及时处理。同时，鼓励员工提出合理化建议，对在降本工作中表现突出的员工给予表彰和奖励，充分调动员工的积极性和创造性。

降本增效工作任重而道远，喷煤净化作业区秉持“每一个指标要深抠、每一分钱都要计较“的态度，追求极致效率、极致效益，做到岗位“算账”人人参与，狠抓降本增效，释放挖潜活力，为企业创造更大的价值。