今年以来，板材热连轧厂坚持精益求精、追求卓越的生产运营模式，不断创新举措、深挖潜力，全力推动各项生产指标稳步提升。6月份，该厂轧辊作业区2300线在高速钢轧辊的应用上实现了新的突破，上机率一举突破80%的大关，刷新了历史纪录。

对于轧辊作业区而言，高速钢材质轧辊既是宝贵的生产利器，也是维护上的挑战。其出色的耐用性能在同等轧制条件下可连续轧制5至6次，保障了生产的连续性和稳定性，同时显著提升了轧辊的使用效率，减轻了磨床的工作负担。然而，一旦遇到生产事故，高速钢轧辊易产生裂纹、剥落等问题，且日常维护难度较大，对设备管理提出了高标准要求。

面对这一挑战，该厂与辽宁恒通签订了承包协议，明确提出在承包期内将高速钢轧辊的上机率从约50%提升至70%，并在后续的承包期中将目标进一步提高至80%。为确保这一目标得以实现，作业区与恒通公司共同制定并执行了更为严格的轧辊检测与使用制度。双方联合组建了专业的检测小组，对每一支轧辊的事故进行严格审查，确保每一步操作都经过双方至少三次确认，并通过实施事故轧辊五次跟踪制度，有效避免了次生事故的发生。

在此过程中，精益管理的理念被深度融入生产管理体系之中。检测小组运用精益工具对检测流程进行细致分析，识别并改进工作中的薄弱环节，不断提高检测精度，构建起一套完善的管理闭环机制。经过近四年的不懈努力，该小组实现了轧辊事故缺陷检出率100%的骄人成绩，并创造了连续超过一千天无漏检的纪录。

此外，双方还基于现场实际用辊需求，每年制定详细的月度供货计划，既保证了现场始终“有辊可用”，又有效避免了库存积压，彻底消除了精益思想中的“七大浪费”现象，实现了管理效益与经济效益的双重最大化，为企业可持续发展注入新的动力。