精益学院丨《降低2300线轧破硌印返修率》精益课题案例分享

运用精益思维立项思路

板材热连轧厂2300产线承担热连轧厂80%以上的品种钢生产，涵盖汽车外板、管线钢、宽板、薄规格、冷轧高强钢、双相钢及厚规格花纹板等，主要为高难度、高表面、高附加值产品，品种品类多、规格繁杂。受上述因素影响，2300线轧制难度增加，特别是轧破硌印缺陷对产线产能提升及成本控制均造成影响。

据统计，2023年2300线6-12月轧破硌印缺陷返修率对标湛江、京唐行业标杆（缺陷率为0.08%）存在一定差距，对产线提质稳产，降本增效存在较大影响。通过导入“精益管理”理念，着力打造“精益求精”的生产管理模式，结合热轧2300机组轧破、硌印缺陷返修率现状。为提质稳产，比照标杆、缩短差距，选定“降低2300线轧破硌印返修率”精益课题。

攻关团队成员根据2023年下半年生产数据对轧破硌印缺陷影响因素进行分析统计，分析2300线2023年下半年带钢轧破硌印数据，通过饼图及柏拉图分析，轧破伤辊导致的硌印返修主要集中于带钢头尾，其中尾部轧破（甩尾）伤辊导致的硌印占比59%，头部轧破占比28%，累计占比87%。分析2300线2023年下半年轧破硌印数据，通过厚度及宽度柏拉图看出，厚度范围集中在4.0mm以下规格，占比71%；宽度范围集中在1500mm以下断面，占比90%，整体规格组距以薄窄断面为主。综上，2300线轧破硌印主要由于“厚度≤4.0mm，宽度≤1500mm的薄窄断面产品头尾轧破伤辊导致”，为重点改善方向。

项目攻关的过程

经过前期现状调查，“降低2300线轧破硌印返修率”精益课题小组成员通过头脑风暴、5W2H结合鱼骨图分析，确定薄窄断面产品头、尾轧破硌印缺陷末端因素共计19项。小组成员对影响因素进行汇总，并通过“专家打分法”确定出10项末端因素进行要因确认（3项末端因素可通过快赢改善），最终明确四项要因，针对轧线温降大、板形不良、飞剪切不净、精轧张力控制异常等四项要因进行了深入分析，找到改善点，逐一开展工作。

针对轧线温降大影响因素，通过轧线保温罩投入以及轧制速度提升，2024年1-5月数据终轧温度控制稳定性明显提升，带钢头尾温差控制在50℃以内，中间坯温度提高20℃以上，带钢整体温度均匀，尾部甩尾情况明显改善。

针对板形不良轧破硌印，优化模型参数。辊系凸度系数从0.3到0.35之间，调整为0到0.05之间，减小F1-F4机架供给F5-F7机架的凸度。调整F7工作辊窜辊参数，控制F7正窜+20mm以上，缓解辊缝下压引起的双边浪头部轧破问题。模型及张力控制优化后，带钢出精轧板形平直，轧制过程稳定，头部轧破及尾部甩尾情况明显改善。

针对飞剪切不净因素，检查飞剪滑板和锁紧缸并更换飞剪剪刃，同时利用检修停机时间，定期调整飞剪剪刃间隙，定期对飞剪切损量进行测试，优化剪切程序，提高剪切准确性。飞剪优化后，带钢头尾切除准确，头部轧破及尾部甩尾情况明显改善。

针对精轧张力控制异常，预防穿带时5/6号活套失张轧破：在模型表内穿带速度系数增加50%以上。预防轧制过程中跑偏：提高机架间张力10%-20%。模型及张力控制优化后，带钢出精轧板形平直，轧制过程稳定，头部轧破及尾部甩尾情况明显改善。

项目攻关的成果

通过以上措施的实施，2024年3-5月2300线轧破硌印返修率连续3个月低于0.08%，完成课题攻关目标，其中3-5月尾部轧破甩尾硌印返修率最低达到0.03%，头部轧破硌印最低达到0.01%，均完成攻关目标。

2300线轧破、硌印缺陷返修率从0.15%降低至0.08%，提升生产效率，产线产能得到充分释放，预计年减少缺陷返修率效益21万元、年减少轧破切废效益31万元，精益课题取得直接经济效益预计52万元。

此外，课题小组参照鞍钢板坯过料标准，制作”连铸板坯标准可视化看板“固化并执行过料标准。对精轧导尺标定操作进行优化管理，形成标准化作业卡，编号：“RC-SRSC-031”。将优化措施固定到管理文件制度中，保证措施长期有效执行。

通过本次课题攻关，团队成员分工协作、发挥各自特长，不仅增强了成员之间的协作意识和团队精神，而且提高了成员发现问题、分析问题和解决问题的能力，同时积累了宝贵的精益经验。