只需操作人员实时查看监控画面，用手指轻轻一点，便能自动完成装煤、推焦、拦焦、接焦、熄焦全部工序。

在山西晋南钢铁集团焦化厂集控中心，只见大屏上的一帧帧画面清晰地展示着焦炉设备“四大车”运行的“一举一动”。一名操作人员在电脑前实时查看炼焦的监控画面，只需手指轻轻一点，便能自动完成全部工序。通过大屏幕，钢铁生产关键工序“铁—钢”衔接过程全程直播，不仅提高了过程运作的准确性，工作人员还可以对常见的异常因素进行及时纠偏，调动多工序协作综合管理，对运行周转过程数据进行快速分析，为智慧调度、智能炼钢提供有力保障。

今年39岁的侯海玲是一名工作了六年的炼焦工，“以前开煤车，灰尘很大，在车舱里面也很热，有时候温度能达到37、38度。现在环境好了，不仅干净，还有空调，人都精神了。”侯海玲说，就在两年前，她还需要“全副武装”地进入车间，坐在装煤车中，在高温和刺耳杂音中，通过手动驾驶，完成装煤任务。

为了感受“一键炼焦”技术是否真的对作业环境改变这么大，记者爬上了三十多米高的推焦车内，一进车舱内，顿时感到热浪袭来，正前方四米处的超高温的焦煤正在燃烧，车舱内的玻璃都被烤得炙热，记者呆了10分钟便浑身冒汗，但在以前的作业条件下，一个炼焦工一个班次要在这里连续工作12个小时。

“‘一键炼焦’技术的出现不仅改善了作业环境，还提高了生产效率。以前每班需要8人才能操作四大车完成的推焦、接焦、熄焦、装煤等作业，现在仅需2人就能在集控中心远程控制生产全过程。”晋南钢铁集团焦化厂厂长赵安会说，过去我们二期焦炉最高日产焦炭155炉，通过使用“一键炼焦”技术后，整个生产工序比人工操作更加精准、高效。

焦炉生产需要“焦炉四大车”之间的互相配合。“焦炉四大车”是由装煤车、推焦车、拦焦车以及熄焦车组成。根据传统工艺，“焦炉四大车”的司机需要在高炉车间内手动驾驶车辆。而每一次的取门、推焦、装煤、行走操作，都需要工人高度集中注意力，所有的四车连锁，均需人工进行确认。在这种作业条件下，不仅设备安全运行得不到保障，而且加大了工人的工作强度，还潜伏着人员和设备的安全隐患。“现在人为干预少了，生产稳定了，事故率能减少百分之七八十。”晋南钢铁集团焦化厂生产主任张国伟说。

‘一键炼焦’技术利用5G+工业互联网，通过数字孪生、物联网、移动边缘计算、人工智能等高新技术的创新应用，使焦炉四大车精准对位，高效、智能、安全地完成生产作业，实现了四大车无人值守，现场无人操作，开创了焦炉生产新模式。

晋南钢铁还充分利用了工业副产氢的低成本优势，积极探索氢冶金技术，建成了1860立方米高炉大规模喷吹化工富氢气体的工业化应用工程，实现了大高炉长期稳定高效喷吹氢气，有效降低了碳排放；全面推广使用氢能重卡，拓展新能源应用场景，先后投运了400辆氢能重卡，并配套建设了日加氢量9000公斤加氢站。

“我们将聚焦光伏、氢能等，在科技创新引领产业创新方面下更大功夫，不断加大科研创新力度，推动产业高端化、智能化、绿色化发展。”晋南钢铁集团总裁张天福说。