走进山钢集团日照公司生产线，只见工业机器人“舞”动机械臂，动作精准高效；智能管控大厅里，各条生产线的数据指标实现实时监测；厂房里，无人行车安全吊运钢卷到指定位置……近年来，山钢集团日照公司深入推进“智慧钢厂”建设，加快数字化转型步伐，正在实现由制造向“智造”的转变。

　　自建设之初，山钢日照公司便以“智慧梦工厂”为目标，努力建设协同高效的智能工厂。该公司通过打造全生命周期的数字化工厂，建设智能化及预知型的协同管控中心和集控中心，配备行业领先的智能装备，构建起云、边、端一体的智慧制造体系，实现智能工厂管控业务与操控流程再造。近年来，山钢集团日照公司被授予“5G＋工业互联网应用标杆单位”“5G＋智慧钢厂优秀建设团队”称号，荣获山东省智能制造创新创业大赛一等奖、山东省国资委“国企数字场景创新专业赛”三等奖。

　　打造智能管控“最强大脑”

　　“热轧卷板的轧制节奏要进一步优化”“焦化富余煤气进入LNG（液化天然气）生产环节，决不能放散”“库房发货要与生产匹配，进一步疏通外送渠道”……一项项调度指令从这里发出，工作人员在这里查询订单交付过程与管控能源数据，这里是被称为山钢日照公司“最强大脑”的智能协同管控中心。

　　智能协同管控中心大厅里，只见3面巨大的电子屏分别显示着生产、能源、物流等各类信息和产线监控画面，10余名调度员坐在电脑前，随时观察画面、下达指令。

　　“借助智能管控和扁平化管理，公司实行一级调度，调度管理人员共60多人，仅为传统钢企多级调度人员数量的1/4。”山钢日照公司生产部生产管理室主任曹运涛介绍。

　　山钢日照公司按照“集中一贯制”模式，组织生产、能源、物流、订单管理等各相关部门紧密配合，实现了产销一体、协同管控和一级调度，促进了原料、炼铁、炼钢、热轧、冷轧、成品等全流程工序一体化融合，多系统、跨工序业务数据统一标准进行集成与分析，生产指令可从管控大厅直达生产线乃至岗位，消除了工序间的“信息孤岛”，实现了集约化生产、扁平化管理。

　　“一级管控模式使我们的管理视角不再局限于一条产线，而是拓展到对整个生产工艺流程的总体管控，生产组织更高效、订单交付更快速。”谈起一级管控模式的优势，山钢日照公司总经理助理、生产部部长李永亮表示。

　　依托信息技术，“最强大脑”实现了全方位、全过程、全天候监控功能，生产数据实现实时共享、实时调度。如果出现热停、异常信息等情况，就可以第一时间反馈到多业务智能协同管控中心，通过智能加人工综合分析，迅速确定解决问题的最佳方案。

　　“‘最强大脑’通过运用各类管理技术手段，提高了调度决策的科学化、智能化水平，最终实现企业管理扁平、简约、高效、智能的目标。”李永亮说。

　　“5G＋”为钢铁“智造”插上翅膀

　　山钢日照公司积极探索实践“互联网＋先进制造企业”融合发展，实现全流程智能制造，利用5G技术为智能生产赋能，全力打造智能产线样板，建设先进钢铁制造基地。

　　“5G＋无人堆取料机”让操作更加稳定高效。在绿色环保原料场内，无人堆取料机正在自动取料，数百米外的原料主控室电脑屏幕上可以清晰看到数据传输情况。“通过建立5G基站，3.8万平方米的原料场实现了数据稳定传输，操作无人化极大提升了工作效率。”山钢日照公司设备管理部智能制造室主管师白旭聪表示。原料场内有9台大型堆取料机，负责矿粉、煤粉堆取作业，对控制信号的网络传输质量要求很高。为此，该公司在5G料场中心点建立基站，确保视频图像和信息实时上传到视频监控平台，无人化操作更加稳定高效。

　　“5G＋智能铁水调度”实现智能化装铁运输。山钢日照公司采取“一罐到底”全流程智能化管理，380吨铁水车穿梭于炼铁和炼钢区域，极大提高了铁水装准率，并实现不停车铁水计量。依托5G技术，该公司建立铁水调度信息共享平台，针对人、车、铁水等多目标、多任务优化协同的需要，将高炉出铁、铁水运输、炼钢配包等信息紧密融合，并融入科学管理机制，使铁水运输更加安全、高效。目前，18辆铁水车调度运行良好，铁水包运转由原来的5.2包／车·天提升至6.2包／车·天，从炼铁到炼钢，铁水温降损失降低8摄氏度，不但节约了能源，还提高了车辆及铁水罐在线使用率。

　　“5G＋无人行车”实现高空吊装作业本质化安全。在冷轧中间库，无人行车正在根据信息指令自动调运钢卷。“以前的行车布线不仅不方便，线缆还易损坏，用上工业Wi-Fi后，信号容易受到干扰出现掉线问题。现在使用5G网络，完美解决了这些难题。”冷轧厂党委副书记、总经理徐卫国介绍，应用了5G网络的库区和行车，接收生产指令更加高效，实现从入库到出库物料信息的精准传递，管理效率达到国际先进水平。

　　“3D”岗位智能机器人

　　助力高效生产

　　取样、搬运、贴标签……在山钢日照公司冷轧厂镀锌产线出口取样区域，自动取样机器人正在对带钢进行取样。新上线的取样机器人动作精准到位、有条不紊，消除了人工搬运样板存在的安全隐患和人工贴标签易发生的错误风险。

　　“对每卷带钢进行取样并粘贴标签送实验室检验，是一项重复工作，原来取送样岗位人员每10分钟就要进行一次，厚规格样板每块三四十斤重，需要从二楼取样台送到实验室，一个班下来步数能到两万步，搬运总重量500多千克。现在有了取样机器人，我们轻松多了。”山钢日照公司冷轧厂镀锌作业区职工王光洋说。

　　镀锌产线按照“四个一律”要求，持续加大产线智能化、数字化改造，实现了镀锌机组成品取样搬运、存放、样板贴标签、复样清除、样板挑拣的自动化、智能化。目前，在镀锌生产线，从机组入口段一直到出口段，4台机器人替代了职工繁琐、高强度的劳动，生产效率大大提升。

　　近年来，山钢日照公司积极推进无人化、少人化及机器代人技术，广泛采用IP（知识产权）软交换、音视频联动、物联网、GPS定位、3D可视化工厂和移动互联技术，许多岗位实现了无人化改造。如今在山钢日照公司，巡检机器人、拆带机器人、测温取样机器人、加渣捞渣机器人等越来越多的智能机器人应用到生产一线。在环境恶劣、危险系数高、简单重复性劳动的操作岗位，更多的机器人代替了操作工。近3年，山钢日照公司累计投资4.94亿元，完成45个项目的立项工作，机器人由20台增加到110台，生产流程智能化水平大幅提升，劳动生产率得到有效提高。

　　“智能机器人集精密化、柔性化、智能化等智能制造技术于一体，通过对作业过程进行全面检测和最优控制，实现产品质量稳定可控，成本进一步降低，减少了浪费和污染，实现了本质安全。”山钢日照公司设备管理部智能制造室主任李开勇说。

　　《中国冶金报》（2024年05月28日 04版四版）