苑锰创新工作室在首钢通钢公司小有名气。工作室不大，室内摆设很简单。一侧柜子里放着厚厚的专业书，另一侧墙面搭载了一个自动化模拟操作试验台，中间是只能允许两人并排行走的过道。就是在这样一间再普通不过的小屋里，首钢通钢公司轧钢事业部设备管理室主任师苑锰带领创新工作室成员，在成立3年多的时间里，为该公司创效1200余万元。

　　“创建创新工作室就是想解决点实际问题，现在钢铁行业智能化越来越先进，电气设备更新换代快，很多设备上的元件已经不生产了，要跟上行业更新速度，咱就得自己想办法做技改。”说起工作室和创新成果，苑锰打开了“话匣子”。

　　说起创建工作室，要从苑锰获得的第一个公司级创新成果开始。为了更好地研究项目，苑锰组织作业区的业务精英成立了创新团队，研发“加热炉自动出钢系统模块”。此项技术改造可以把出钢节奏调整到最佳，实现一键控制坯料入炉、推钢机动作等，达到产线允许情况下的最大作业效率。同时，该项技术改造还可消除因人工操作导致的轧件追尾故障、因出钢节奏慢导致生产作业率降低的现象，实现无人操作智能出钢。

　　“单个模块的成功开发不仅积累了经验，而且增强了团队信心，我们开始琢磨对整条产线的自动化设备开展升级改造。”苑锰自豪地介绍起他对轧钢事业部棒材线进行的升级改造项目。

　　原棒材线自动化PLC（可编程逻辑控制器）系统是由施耐德PLC组成控制的核心，经过20多年的运行，整个控制系统已经进入老化阶段，故障频次逐年增加。“如果找外面公司进行整体升级改造，要花费约400万元。太贵了！我们决定自己干。”苑锰说。

　　6个月的时间，苑锰团队在原来的停产产线中查找可用元器件进行回收，做到最大程度上利旧，盘活废弃资产100余万元，并检测出达到使用标准可再利用的模板71块。但从施耐德PLC系统到西门子PLC系统，几乎就是全盘改造。画图纸、设计程序、安装调试，在试验台上不断改进100多次，该团队终于成功完成升级改造，提高了自动化系统的稳定性，节约改造成本300余万元。

　　如果说，从开发一个新模块到完成整条产线升级改造是团队自身技能的升级，那么搭建一个事业部级的管理平台，就是团队的一次大胆突破。

　　遇到瓶颈，团队成员有的上网查资料，有的翻书进行研究，有的找对标单位开展经验交流……团队还一起开讨论会、一起线上模拟演练，有了分歧也会“吵一架”，在激烈的思维碰撞后，研究讨论的结果离成功越来越近。终于，功夫不负有心人，苑锰带领团队成功开发出了轧钢事业部管理平台，使生产线实现从人工操作到信息化、数字化、精细化、自动化操作的转型升级。