加快智能化建设，下好智慧制造“先手棋”，是企业转型发展的根本所需。

近年来，宝钢股份湛江钢铁始终保持前瞻性视野谋划和推动创新工作，通过对国内首创项目——废钢2号配料间无人行车的功能验证，不断推动运行效率迈上新台阶，跑出加速度。

当前，湛江钢铁炼钢厂公辅单元乘势而上，向创建示范废钢业内一流智能标杆发起冲刺，全力推进废钢1号配料间行车无人化及效率提升项目建设，让废钢全面实现智慧转型升级。

点燃智能化发展“新引擎”

在2号配料间无人化系统基础上，该项目综合运用信息化、自动控制、智能传感、5G通信等新兴技术，推进多车协同模型及地面安全系统联锁模型升级，建立无人行车全自动废钢装配料模型，提高废钢无人全自动装配作业效率及自动作业精度，让配料间整体实现数智化管理。

协同合作，盘活智能系统

2023年4月10日，1号配料间第一台无人行车投入自动试运行。两个月后，项目团队提前实现了4台无人行车自动试运行。但在试运行初期，无人化行车整体作业效率距离目标值有较大差距，难以满足现场生产供应需求。

为此，炼钢厂厂长助理郑龙捷带领团队以问题为导向，联合宝信软件定期组织“周周读”，从料格废钢的存放、废钢扫描取料规则策略开始分析，结合炼钢转炉生产需求及峰值产量，整体布局智能系统，共同推进无人行车效率提升。

团队成员在解决问题的过程中挖掘创新点，不断深入剖析，提出了“无人行车自动作业动作分解”的方法，让单步动作消耗时间、优化料槽扫描以及单步指令衔接时间分别缩短了57%和66.7%。此外，团队还统计了不同废钢品种单吊重量的数据，结合不同废钢品种堆放特点及料形特征进行分析，结合现场人工作业时取料特点，提升无人行车单吊废钢取料重量。

逐个击破，为效率提升赋能

经过团队一个多月的努力，平均单吊重量由原2.3t提升至2.6t，整体效率提升13%，满足炼钢全天120炉，平均83%铁水比的冶炼生产，为服务转炉达高产提供了强力支撑。

团队成员李文俊作为项目现场协调，每天“浸泡”在调试现场，跟踪行车现场运行状态，不断与行车操作工、宝信技术人员沟通使用过程中的问题。

“既然大车扫描范围大，且数据可用，那是否能换一种料槽扫描方法？”“行车多车协同还是存在重钩避让空钩现象”“这个操作画面要改，必须要简化行车工的操作步骤！整个无人系统都必须遵循这个规则”……每次李文俊发现问题后，都会第一时间进行协调解决。

结合无人行车运行特点，团队重新定义废钢料槽扫描方式，优化多台无人行车间的协调、配合模式，减少行车空闲等待时间，提高协同自动作业效率。目前，该模式投用后的使用效果良好，行车设备及系统整体运行稳定。

聚焦数智化人才培养

摒弃传统作业模式的弊端，与新作业形态融会贯通，是适应当前智能化变革的必经之路。引导员工理解数智化，站在废钢供应全流程看问题、分析问题、解决问题，才能加快废钢区域全员技能提升及人才变革转型。

为满足现场智能化管理的需求，团队积极推动作业人员开展自学、提升，从总装槽耗时到单步指令运行时间、从单吊取料重量到配料计划装料过磅误差、从料槽到达转炉入炉时间到行车操作指令衔接时间，全面培养全员数智化思维模式。

为一线员工减负、提高生产作业效率……这一切的改变都来自于“全面向智能化升级”的探索和坚持。

而今，智能化变革的浪潮澎湃而至，每一位员工、每一个岗位更应具备危机感、紧迫感，解放双手，更要解放思想，大步踏上“数智化人才”的轨道，努力提升自身的数智化水平，加快推进智慧制造2.0，以管理智能化、控制模型化将数据驱动打造成智慧制造的另一大创新能力，为宝钢股份智能化变革铆足干劲、扬帆起航。