8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

SQE在给供应商做8D报告的培训的时候，必须跟供应商讲清楚，作为供应商在撰写8D报告的时候，务必要保证下面的问题被清楚准确有理有据地回答：

然而作为SQE在审阅供应商的8D报告的时候，也务必保证以下的问题被如实回答：

8D的实施过程可能用到的质量工具总结如下：

8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：

目的：主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。

关键要点：判断问题的类型、大小、范畴等等。关注供应商管理和开发公众号交流学习更多供应商管理知识和经验与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。

工具：趋势图、排列图、Paynter佩恩特图、ERA(紧急反应措施)。

目的：成立一个小组，小组成员具备工艺/产品的知识，有配给的时间并授予了权限，同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质，小组必须有一个指导和小组长。

关键要点：成员资格，具备工艺、产品的知识；目标；分工；程序；小组建设 。

工具：行动计划、时间管理、Gantt Chart(Pilot)。

目的：用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨，如什么、地点、时间、程度、频率等。

“什么东西出了什么问题”

关键要点：收集和组织所有有关数据以说明问题；问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结；审核现有数据，识别问题、确定范围；细分问题，将复杂问题细分为单个问题；问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。

工具：质量风险评定，FMEA分析，5W2H（What/Why/When/Where/Who/How/Howmany）、折线图、直方图、排列图

目的：保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需要采用）

关键要点：评价紧急响应措施；找出和选择最佳“临时抑制措施”；决策；实施，并做好记录；验证（DOE、PPM分析、控制图等）。

工具：FMEA、DOE、PPM、SPC、检查表、记录表PDCA。

目的：用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件，或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。

关键要点：评估可能原因列表中的每一个原因；原因可否使问题排除；验证；控制计划。

工具：FMEA、PPM、DOE、鱼骨图、头脑风暴&关联图、5why法、稳健设计。

目的：在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。

关键要点：重新审视小组成员资格；决策，选择最佳措施；重新评估临时措施，如必要重新选择；验证；关注供应商管理和开发公众号交流学习更多供应商管理知识和经验管理层承诺执行永久纠正措施；控制计划 。

工具：FMEA、设计验证和报告（DVP&R）、因果图、稳健设计、检查表、记录表。

目的：制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。

关键要点：重新审视小组成员；执行永久纠正措施，废除临时措施；利用故障的可测量性确认故障已经排除；控制计划、工艺文件修改 。

工具：FMEA、防错、SPC、PPAP。

目的：修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。

关键要点：选择预防措施；验证有效性；决策；组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定。

工具：FMEA、控制计划CP、过程流程图Flow-chart。

目的：承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。

关键要点：有选择的保留重要文档；流览小组工作，将心得形成文件；了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献；必要的物质、精神奖励。