结晶器是连铸机的核心，是最关键的部件，它的性能对连铸机的生产能力和铸坯质量起着十分重要的作用。一直以来，结晶器内的钢水流场、保护渣状态只能进行预测，无法直接测量，以至于连铸机的心脏成了“黑盒子”，而铸坯质量问题只能依靠统计、机理和经验分析，效果不尽如人意。虽然安装热电偶可以测量结晶器铜板温度，但是热电偶测温稳定性差、测点少，仅能勉强用于黏结漏钢预报，很难应用于其他的分析。可见，结晶器的感知技术已然成为连铸机技术发展的瓶颈。

2018年，中冶京诚启动数字感知结晶器技术可行性研究工作，并于2019年正式立项，旨在研发出一套能实现结晶器数字化感知和分析的技术，实现温度准连续测量，解决行业“痛点”。该技术通过布置多达几千个测温点，实现结晶器内钢水流场分布、温度分布、保护渣熔化情况、钢水液面波动类型、结晶器锥度变化情况等的实时监控，发现可能的铸坯表面缺陷，并向操作人员通报其他异常浇注条件，解决结晶器“黑盒子”问题，为提高铸坯质量、规范连铸生产提供可靠的技术支撑。

试验安装现场（每个结晶器的窄面、宽面皆布有测温点，最多可布置几千个测温点。）

经过四年多的研发，中冶京诚项目组完成了工艺设计和布置、机械设计和安装、光纤光栅传感器封装和响应测试，结晶器测温可靠性试验，系统软件、数据库设计、接口设计及部分算法模型，申请4项专利。2022年7月25日，中冶京诚联合广西柳钢在柳钢防城港基地成功完成“国内首次数字感知结晶器技术工业试验”，共生产连铸坯约5万吨，最小测温间隔10mm，温度测量准确，系统软件稳定可靠，试验达到预期效果。

系统界面（包括过程参数、结晶器各面温度云图、铸坯温度历程图，右侧的铸坯温度历程图中异常部分为换水口对铸坯的影响区域。）

保护渣液渣层厚度准确测量（实测15mm，模型计算16mm，验证了模型计算的准确性。）

中冶京诚数字感知结晶器技术的试验成功，是中国连铸结晶器感知技术的重大突破。它精准显示结晶器内部温度图像，感知浇注中黏结情况、铸坯表面裂纹、弯月面实际形状和起伏变化情况、水口堵塞情况，反映浇注工艺参数对浇注及其稳定性的影响，帮助操作人员解决问题和优化生产，保护铸机，提高设备可用性、产量、质量，并解放操作人员使之将时间专注在其他重要职责上。中冶京诚数字感知结晶器及相关分析技术的试验成功以及后续的迭代完善，对中国连铸事业具有重大意义。