摘要：伴随着经济和技术的发展，钢铁行业获得了长足发展，但也面临着能源消耗较高、环境污染等问题。基于此，利用行之有效的措施降低钢厂能耗，减少对环境产生的危害极为必要。本文深入分析了节能技术和轧钢工艺结合过程中面临的问题，提出解决对策，希望能降低不必要的浪费，加快轧钢企业实现节能减排，使轧钢工艺获得良好的发展。
关键词：轧钢工艺；能耗；节能方向
钢铁工业的发展为支撑国民经济发展做出了巨大贡献，但钢铁行业需要消耗大量能源资源，同时还会产生废水、废气等废弃物，对环境造成危害。在国家提出双碳发展目标的背景下，节能成为十分重要的课题。作为冶金生产关键环节之一，轧钢工艺有必要不断降低能耗浪费，以提高钢铁产品质量，促进钢铁行业绿色化和高质量发展。随着国民经济的快速发展，对钢材等工业原材料的需求量较大，钢铁企业生产规模也随之扩大，钢铁行业因此获得长足发展。钢铁行业在生产过程中需要消耗一定的资源、能源，中国钢铁工业数据显示，2021 年会员单位吨钢综合能耗为550.43 千克标煤，比 2020 年升高 0.22 千克标煤，其中，轧钢工序能耗为 52.37 千克标煤 / 吨，较 2020 年降低 0.29%。鉴于此，结合轧钢生产过程中能源、资源的耗损现状，需要进一步加强对轧钢工艺节能的重视，节约耗能的同时，也有利于推动行业本身的可持续发展。钢材生产过程中，需要确保轧制温度，加热炉发挥了重要作用，能够将轧制温度控制在一定范围内。加热炉运行时，由于一些因素影响，经常出现热量损失，也意味着加快了能源的消耗量。因此，对加热炉进行节能改造，控制热量损失率极为重要。将复合型保温材料异型模块加入加热炉的窥视孔中，不仅能够实现良好的保温效果，还能够减少加热炉的热量损失率。在轧钢工艺环节，材料氧化消耗较大的能源，并产生一定的经济损失。因此，控制材料的氧化消耗量十分重要，既可以实现节能减排目标，还有助于降低钢材生产成本。在自然条件下，由于温度、湿度等自然因素的影响，加快了钢材氧化，导致其表面出现锈蚀。伴随温度的上升，加剧了锈蚀程度。基于此，轧钢工艺在实际操作中以高温加工方式为主，能够降低氧气量、钢材氧化速度和能源损耗。在轧钢过程中，加强余热与余能的回收利用，比如在加热环节应用蒸汽发电，不仅能够降低资源消耗，还能够加快能源利用率。此外，钢铁企业以科学技术为基准改造轧钢生产线，在一定程度上实现了生产环节的衔接，减少了钢材传递中的热能损耗，进而实现节能需求。随着科学技术的发展，轧钢工艺拥有极大的应用范围，但对于节能方法的应用却仍旧停留在传统阶段，造成应用中能耗较高，提升轧钢工艺的节能水平尤为重要。经济的快速发展，为钢铁企业改造生产设备奠定了基础，高性能、低消耗技术成为钢铁企业主流的发展方向。部分学者对此进行了深入的探究，研发节能设备，增强技术设备的综合性能，旨在向世界先进化水平靠拢。在此基础上开发新型钢材产品，不仅有助于实现了自主创新，还将有助于建立系统化的轧钢工艺体系，提高生产效率，降低能耗需求，加快钢铁行业发展。在“双碳”背景下，节能环保成为主要趋势，轧钢企业应坚持走绿色发展之路。加强绿色环保技术在轧钢中的应用，能够提升企业生产效率，同时降低能源消耗和环境污染，促进企业发展。轧钢工艺的节能化发展，可利用低温作业的方式，减少能源损耗。实践表明，控制加热炉的温度时，能够通过降温节约能耗，同时还能降低钢材的氧化率，拥有了良好的节能效果。轧钢生产需要大量的水资源，部分钢铁企业只关注能源资源节约，而忽视了水资源节约，缺少具体的节水措施，忽视了水资源的循环利用，存在水资源浪费现象。基于此，钢铁企业有必要重视节约水资源，应从思想意识出发，树立节水意识，制定具体节水措施，加强水资源循环利用，并落实到轧钢生产中。轧钢生产过程需要消耗电能，且从各工序电能消耗量来看，冷轧工序消耗量较大。近年来，我国利用多种途径增加发电量，但电力供应仍然较为紧张。在轧钢生产过程中，可以利用保温罩、液心轧制方式、润滑热轧方式节约电能。此外，电机运转中产生的功率消耗可降低20%，该方式实现了节约能源的目标，延长了电机的使用寿命，节约一定的生产成本。新时期，钢铁企业应使用效率较高的轧制技术，利用大压下量轧制，降低轧机的利用频率，增强钢坯的总体尺寸，实现一火成材。另外，钢铁企业还可以不断改良电气设备，创新节约电能技术，例如，利用可控硅方式取代轧机发电机组设备，从而有效控制电能消耗。当前，我国钢材企业的发展水平处于较低的状态，使用的轧钢工艺还有很大进步空间。以轧钢加热炉为例，实际使用中受环境差异影响，轧钢加热炉不能完全满足企业发展需求，导致各类问题的出现，在一定程度上影响了生态环境。基于此，提升轧钢工艺的节能水平势在必行，加快轧钢工艺技术创新十分重要。为此，要想提高轧钢工艺节能水平，建议在新时期下企业加大资金投入，给予技术支持，深入探究工艺创新。相关人员应积极借鉴发达国家相关经验，结合我国轧钢行业现状，不断改造工艺技术。同时，企业还应加强培训和学习，与相关国家的科研人员保持密切交流，学习其先进的技能和思想。此外，在开展轧钢节能工作中，科学应用大数据等技术，明确工艺应用中的数据偏差性，深入分析轧钢内部结构，依据结构需求选择适宜的加热方式，从而降低能耗，提升能源利用率。理机制要想提升轧钢工艺的节能效果，改造轧钢设备，健全维修管理机制十分重要，对于具体的轧钢设备而言，可以提高辐射能力，降低热量损失。依然以轧钢加热炉为例，在该设备的使用过程中，传导方式以炉体为主，因此，设备改造时需要重点改造炉体部分，利用高铝纤维材料完成包裹，以增强资源利用率，降低加热炉再生中的热量损失。与此同时，企业应健全设备检查维修管理制度，完善轧钢工艺节能技术操作流程，优化检修的规章制度。轧钢工艺长时间使用，不仅会影响使用效果，还会影响节能性。基于此，构建合理的技术操作标准，完善设备的检修流程，极为重要。工作人员应依据具体情况与检修需求，确保检修制度的精确性；设备操作者应依据具体的规程进行操作，提高轧钢的供热力度，在满足供热需求的同时，发挥节能减排的作用；检修人员应依据具体的操作规定，全方位记录检修中发现的问题，为工艺的节能化改进提供信息支持。总而言之，在钢铁行业发展过程中，轧钢工艺发挥着关键作用。提高轧钢工艺的节能水平，不仅可以减少能源消耗，还能够增强能源利用率。在轧钢工艺节能化发展过程中，企业应深入研发新技术，增强自主设计和创新能力，提高工作人员素质和专业水平，加快轧钢工艺的节能化发展，促进钢铁行业持续发展。
