一直以来，东方润安集团炼铁厂保持稳定顺行态势，全力推进“调结构、增效益、降成本”工作，并在稳定的基础上寻求“精益”管理新突破。厂部将逐步导入精益理念，落实整顿现场、优化流程、消除浪费、压减成本等措施，不等不靠、有序开展，以长效机制为保障，推进精益生产持续深入落实，形成催生内生动力的激励机制、推进目标实现的保障机制、促进项目持续推进的骨干队伍培养机制、坚持不懈和持续改善的文化机制。

对外细化生产协调工作,从高炉用原燃料检查到铁水消化情况再到水渣运输平衡等每个环节都严格把关。炼铁厂生产调度从原燃料的入库、生产过程的管控和烧结矿仓储转运等多方面入手，致力于工序过程的管控。

每批次进厂原料，当班调度都第一时间到现场了解粒级、水份等状况，及时反馈到高炉进行及时量化调剂。在烧结新建的烧结矿储存仓投运后，炼铁厂生产条线与烧结厂调度随时保持沟通，动态掌握仓内烧结矿的成分和数量，在烧结矿原料结构发生变化、成份差异大的情况下，做到了空仓置换，双方调度共同到场确认，储存仓进矿实施跟踪两台烧结机同步，确保混矿的均匀性，为高炉入炉矿的成份稳定提供有力保障。

对内严格推行精细化管理，理清制约生产的环节，步步为营、扎实推进重点工作。在高炉使用非主流矿期间，克服入炉品位下降的影响，通过炉前铁口维护精细化管理，精准把控炉前铁口深度、出铁时间和铁量差三大指标。要求炮泥厂家委派技术人员配合，蹲点现场进行技术指导，炉内炉外相互配合，炉料结构调整顺利，为高炉稳产降耗奠定了坚实基础。

下一步，炼铁厂将逐步推行精益生产系统化。建立拉动式生产机制，加强生产周期管理，建立设备维修管理及异常快速反应机制，以稳定生产需求为拉动，推进生产运行改善。坚持问题导向，追求不断改进，从现场管理、设备管理、原料管理、生产组织、过程控制、生产保障、班组建设等要素进行分析，找出生产管理存在的问题和薄弱点，努力做好改善。

坚持成本领先，消除一切浪费，追求“零库存、零浪费、低成本”，以最低成本、最高效率，满足生产需求。关注生产过程，推进管理提升，提升生产智能化水平，努力提高生产效率；推行生产均衡化，努力实现零浪费，以降成本、增效益为重点，推进生产现场改善，以生产数据为突破口，推进生产过程改善，以系统管理为依托，推进精益生产工作有效落实，实现精益生产管理目标。