省时省力，精准采集，精准分类，精准配料。

◆ 通过专家系统和图像识别技术，判定废钢种类；再由无人天车分区分类储存，并结合铁水情况和钢种要求，得到废钢配比及重量，自动配料。

缩短冶炼及出钢周期1min/炉，降低熔剂消耗5kg/t，命中率达92%，钢水回磷小于20ppm。

◆ 涵盖从智能炼钢到智能出钢的全过程自动操作——根据主副原料和钢种要求，实现自动加料、自动吹炼、副枪测温取样、烟气实时分析、滑板挡渣、下渣检测、车辆与转炉联动出钢、吹氩站氩花判别、机器人测温取送样。

促进工序间协同生产，从出铁至连铸，各工序衔接总体减少2.3min；有效管控钢水温度，提高生产效率。

◆ 通过智能定位、图像识别等技术，实现对钢铁罐和废钢料槽的全过程跟踪，进而实现对主物料的自动跟踪。

◆ 建立从转炉出钢到连铸回转台的钢水温度预测模型，实现全流程钢水温度流管控，满足连铸生产的热度要求，可有效降低中间罐加热装备使用频率。

优化生产组织效率，消除调度瓶颈，钢水接受跨行车转运时间减少5~10秒/炉次。

◆ 对生产排程进行实时、动态调整，使生产计划与实际生产相匹配。

◆ 根据实时排程及跟踪信息，自动协调各跨起重机的吊运作业，减少吊车“空跑”或“跟跑”，提高生产效率。

提高检修及生产管理效率，实现生产透明化，保证安全生产。

◆ 建立电子摘挂牌系统，在各类终端直观展示维护检修情况，实现设备的自动联锁、解锁。

◆ 针对不同层级的管理人员，自动推送个性化的定制画面，支撑各级生产管理高效运行。