连续崩料的征兆是：

（1）料尺连续出现停滞和塌落现象；

（2）风压、风量不稳、剧烈波动，接受风量能力很差；

（3）炉顶煤气压力出现尖峰，剧烈波动；

（4）风口工作不均，部分风口有生降和涌渣现象，严重时自动灌渣；

（5）炉温波动，严重时渣、铁温度显著下降，放渣困难。

连续崩料会影响矿石的预热与还原，特别是高炉下部的连续崩料，能使炉缸急剧向凉，必须及时果断处理，其处理方法是：

（1）立即减风到能够制止崩料的程度，使风压、风量达到平稳；

（2）加入适当数量的净焦；

（3）临时缩小料批，减轻焦炭负荷，适当发展边缘；

（4）出铁后彻底放风坐料，回风压力应低于放风前压力；

（5）只有炉况转为顺行，炉温回升时才能逐步恢复风量。

悬料是炉料透气性与煤气流运动极不适应、炉料停止下降的失常现象。它也可按部位分为上部悬料、下部悬料；还可按形成原因分为炉凉、炉热、原燃料粉末多、煤气流失常等引起的悬料。主要征兆是：

（1）料尺停滞不动；

（2）风压急剧升高，风量随之自动减少；

（3）炉顶煤气压力降低；

（4）上部悬料时上部压差过高，风口焦炭仍然活跃；下部悬料时下部压差过高，部分风口焦炭不活跃。

但要注意，当风压、风量、风口工作及上、下部压差都正常，只是料尺停滞时，应首先检查料尺是否有卡尺现象。处理悬料是一件十分细致的工作，一定要处理及时，除休风后复风初期的悬料外，一般都要求立即处理，悬料时间不要超过20min，处理越早，越易恢复正常，损失也越少。其次要分析不同情况的悬料，采取正确方法，力争一次坐料成功，避免出铁前坐料。

相应情况的对策如下：

（1）炉温正常、风口工作正常的突然上部悬料，是上部局部透气性与煤气流不适应造成的，可用高压、常压转换或坐料进行处理，回风压力一般为原风压的70％左右。

（2）炉热造成的悬料，必须采取降低炉温措施，只有控制住热行，坐料后才可消除悬料，第一次坐料后回风压力约为原风压的60％左右。

（3）炉凉悬料切不可采用降低炉温措施，而是在坐料后用小风量回复，在保证顺行的同时恢复正常炉温。

（4）坐料后应临时采用疏松边缘的装料制度，连续悬料时，回风压力要低，并应缩小批重，集中加些净焦或减轻焦炭负荷，尤其是冷悬料，净焦可多加一些，并及早改为停止喷吹燃料所需的焦炭负荷。

（5）连续两次以上坐料后料尺仍不能自由活动，可改按风压操作，争取料尺自由活动。

（6）连续悬料时，为了争取多燃烧熔化一些炉料，便于坐料，可在悬料情况下加大风量，但必须注意，悬料情况下加大风量时千万注意防止产生管道。

（7）对较顽固的连续悬料，要组织好喷吹渣、铁口和排放渣、铁的工作。炉况不易恢复时还要临时休风堵上几个风口。

炉墙结厚也分上部、下部。上部结厚主要是由于对边缘管道行程处理不当，原燃料含钾、钠高或粉末多、亏料线作业、炉内高温区上移且不稳定等因素造成的。下部结厚多是炉温、渣碱度大幅度波动，下部管道行程、悬料等炉况失常、冷却强度过大，以及冷却设备漏水等因素造成的。其征兆是：

（1）炉况难行，经常在结厚部位出现偏尺、管道和悬料；

（2）改变装料制度达不到预期的效果。下部结厚经常出现边缘自动加重，上部结厚炉喉煤气CO2曲线在结厚方向的第一点CO2值高于第二点，严重时高于第三点；

（3）风压和风量关系不适应，应变能力很弱，不接受风量；

（4）结厚部位炉墙温度、冷却水温差、炉皮表面温度均下降。

处理上部结厚的方法是：

（1）当某一方向频繁出现CO2曲线第一点高于第二点时，应及时发展边缘，同时减轻焦炭负荷，尽可能改善原燃料强度和粒度，以保持炉况顺行，用发展边缘的方法洗炉；

（2）若上述方法无效，应降低料面、停风炸瘤；

（3）认真检查结厚部位的水箱，如发现漏水应停水，外部喷水冷却。

处理下部结厚的方法是：

（1）在维持顺行、稳定送风制度、热制度和造渣制度的条件下，使炉渣碱度稍低一些，炉温掌握稍高一些；

（2）改变装料制度，适当发展边缘、减轻焦炭负荷，提高下部边缘温度；

（3）采用集中加批净焦和加酸料的方法洗炉；

（4）用均热炉渣洗炉；

（5）用萤石洗炉。

（6）减少炉体冷却强度，保持水温差在适当的水平。

炉缸堆积是高炉操作制度中某种制度长期不正常或几种操作制度互相配合不当，以及原燃料质量不好等原因造成的，它严重影响炉缸煤气的合理分布与炉料运动，减少炉缸安全容铁量。按堆积的部位可分为炉缸中心堆积和边缘堆积两种。

（1）炉缸中心堆积。炉缸中心堆积多是由炉料含粉末多，长期煤气分布中心重，下部风速、鼓风动能小，风口前回旋区过短造成的。这种堆积的征兆是：初期表现与边缘煤气过分发展的失常炉况相似，但总压差要比单纯边缘煤气发展高，由于下部压差高，易出现边缘管道；风压、风量曲线表现呆滞；上渣率高；渣温高但渣中FeO含量仍较正常高，风口前焦炭不甚活跃，易涌渣，易坏风口、渣口。处理炉缸中心堆积，主要从调整上、下部操作制度入手，改善中心料柱的透气性，使风口前回旋区达到合理深度。具体做法是：上部调整装料顺序和批重，以减轻中心部位的矿石分布量；改善原燃料质量，以改善料柱透气性。下部适当提高风速和鼓风动能、改善炉渣的流动性。

（2）炉缸边缘堆积。可分为渣性堆积、石墨堆积与炉温不足的渣铁堆积三种。它们的征兆是：初期与边缘煤气过重的失常炉况相似，总压差、下部压差增加风压曲线在出渣、出铁前升高，而出渣铁后降低，风量与风压成反向波动，料速在出渣、出铁前减慢、出铁后显著加快，上渣不好放，易喷花，铁口深度较深，风、渣口破损多，并易烧坏风口下部。炉缸局部边缘堆积时，堆积方向的风口破损显著增多。

处理炉缸边缘堆积的方法，根据造成堆积的原因不同而有所区别。渣性堆积主要是炉渣碱度过高造成的，经济有效的处理方法是用酸性料降低炉渣碱度进行清洗，加酸料的数量根据碱度高于正常值的程度决定，每次加入量一般是使一个炉次的炉渣碱度下降0.1~0.2为了保证生铁质量，不可连续加入数炉次，一个炉次清洗不干净时，间断几炉次后再加一个炉次的酸料，直至清洗到正常为止。

石墨堆积是长期冶炼高牌号铸造铁造成的，尤其是高硅高碱度冶炼，极易形成石墨堆积。清洗的方法是提高铁水流动性与控制石墨生成，改炼炼钢铁或适当增加生铁含锰量，可以达到清洗此类堆积的目的。温度不足的渣铁性堆积，多是长期休风、炉况严重失常或长期偏行、冷却设备漏水、造渣制度与热制度不适应等因素造成的。处理此类堆积，需改善渣、铁流动性与提高炉缸热量同时进行。

用萤石清洗炉缸，虽能大大改善炉渣的流动性，对处理各种原因的炉缸堆积都有效果，但由于萤石对炉缸的侵蚀严重，因此一般只是在堆积较严重时才使用。

亏料线作业对高炉冶炼危害很大，它破坏了炉料在炉内的正常分布，恶化料柱的透气性，导致煤气流分布与炉料下降的失常，并使炉料得不到充分的预热和还原，引起炉凉和炉况不顺，严重时由于上部高温区的大幅度波动，容易产生结瘤。所以在高炉操作中要千方百计防止亏料线作业。

当发生亏料线时，要根据亏料线时间长短和深度进行处理。一般亏料线1小时左右应减轻综合负荷5-10％亏料线深度达到炉身高度的1/3以上时，除减轻负荷外还要补加1-2批净焦，以补偿亏料线所造成的熟量损失。冶炼强度越高，煤气利用越好的高炉，亏料线作业的影响越大，所需减轻负荷的量也要适当增加，因此，当发生亏料线作业时，应根据情况减少入炉风量、尽快赶上料线，按料线作业。

处理方案如下：

（1）迅速停止该风口喷吹燃料，在风口外面喷水冷却，安排专人监视，防止烧出。

（2）根据情况改常压操作或放风。

（3）组织出渣出铁，准备停风更换。

（4）为减少向炉内漏水，停风前应减水到风口明亮，以免风口黏铁，延长休风时间。

处理方案如下：

（1）当低水压警报器发出信号时，应立即做好紧急停水的准备，首先减少炉身各部的冷却水，保证风口冷却。

（2）立即放风，迅速组织出渣出铁，力争早停风，争取风口不灌渣。

（3）开始正常送水，水压正常后应按以下顺序操作：

1）检查是否有烧坏的风口、渣口，如有，迅速组织更换。

2）把自来水总阀门关小。

3）先通风口冷却水，如发现风口冷却水已尽或产生蒸汽，则应逐个或分区缓慢通水，以防蒸汽爆炸。

4）风、渣口通水正常后，由炉缸向上分段缓慢恢复通水，注意防止蒸汽爆炸。

5）只有各段水箱通水正常、水压正常后才能送风。

鼓风机突然停风的主要危险是：

（1）煤气向送风系统倒流，造成送风管道及风机爆炸；

（2）因突然停风机，可能造成全部风口、吹管及弯头灌渣；

（3）因煤气管道产生负压而引起爆炸。

所以，发生风机突然停风时，应立即进行以下处理：

（1）关混风调节阀，停止喷煤与富氧；

（2）停止加料；

（3）停止加压阀组自动调节；

（4）打开炉顶放散阀，关闭煤气切断阀；

（5）向炉顶和除尘器，下降管处通蒸汽；

（6）发出停风信号，通知热风炉关热风阀，打开冷风阀和烟道阀；

（7）组织炉前工检查各风口，发现进渣立即打开弯头大盖，防止炉渣灌死吹管和弯头。

高炉结瘤就是炉内已熔化的物质凝结在炉墙上，与炉墙耐火砖结成—体，在正常冶炼条件下不能自动消除，且越积越厚，最后严重影咆炉料下降，甚至成为使高炉无法正常生产的障碍物。炉瘤按其化学成分可分碳质瘤、灰质瘤、碱金属瘤和铁质瘤；按其形状可分为环形瘤和局部瘤等；按其产生的部位可分为上部瘤和下部瘤等。

处理方法是：

（1）洗瘤，下部瘤用大量萤石洗炉有时见效。洗瘤方法：一是采用全倒装加净焦方法，强烈地发展边缘气流，使炉瘤在高温气流作用下熔化；二是把洗炉剂（如均热炉渣、萤石等）布在边缘，利用其良好流动性冲刷炉墙。两种方法都需要大幅度减轻负荷，以防炉凉。

（2）炸瘤，上部炉瘤或上下结成大面积炉瘤，靠洗炉不能解决，必须采用炸瘤的办法。炸瘤操作如下：

1）降低料面，使炉瘤完全暴露出来。降低料面前应安装好炉顶喷水装置和软探尺，以便控制炉顶温度和准确测定料面位置，并加3~5批净焦，防止复风时炉凉。

2）估计炉瘤完全暴露出来以后，休风，从炉顶观察炉内情况，确定炉瘤的准确位置。

3）在结瘤部位的炉墙上开炸瘤孔，放入炸药，自下而上分段炸瘤，先炸瘤根，依次上移。

4）放炸药的位置要距离炉墙100-200mm,以免炸坏炉墙。

5）用药量根据炉瘤的大小而定，可首先用一管炸药试炸。

6）炸瘤后应适当补加足够数量净焦和减轻负荷，防止炉凉。由于炉瘤在炉内熔化，复风期间极易造成炉缸大凉，甚至炉缸冻结，出渣出铁都比较困难，因此还要做好烧铁口的准备。

炉温下降到渣铁不能从渣铁口自动流出时，就是炉缸冻结。炉缸冻结是高炉生产中的严重事故，处理炉缸冻结需要付出很大的代价，给高炉生产带来重大损失，因此必须尽量避免发生这种事故。下列情况时可能发生炉缸冻结：

（1）连续崩料未能及时制止。

（2）长期低料线未补加净焦。

（3）上料称量有误差，实际的焦炭负荷过重。

（4）大量冷却水漏进炉内。

（5）炸瘤后补加的净焦数量不足，炉瘤熔化进入炉缸参加直接还原，造成炉缸温度急剧降低。

处理办法是：

（1）首先大量减风20-30％或更多，保证炉内焦炭缓慢燃烧。

（2）尽量保持较多的风口能正常工作，发现自动灌死，应及时捅开，至少要保持渣铁口两侧的风口能进风。

（3）用氧气烧开铁口和渣口，设法让炉内渣铁流出来，只要能争取一两个风口能进风和定期放出渣铁，恢复是有希望的。

（4）发现炉缸冻结时，必须及时大量加净焦，一次可加10-20批，并大幅度减轻焦炭负荷，停止喷吹；把风温提高到最高水平；减少熔剂量，降低炉渣碱度。

（5）处理炉缸冻结期间应尽量避免休风，以免炉况进一步恶化。

（6）如果炉缸严重冻结，从铁口放不出铁时，可将渣口二、三套取下，砌上耐火转，从渣口出铁。

（7）如果从渣口也放不出铁，则用氧气向上烧渣口，使其与上方相邻的两个风口连通。用渣口上方的两个风口进风，从渣口出渣出铁。

（8）待炉温转热时，首先恢复渣口的正常工作，然后逐渐增加进风口，用大量氧气烧开铁口，争取恢复铁口的正常工作。

处理炉缸冻结需要较长时间，不能急于求成，只有依靠高炉各岗位工作人员坚持不懈的努力，设法把炉缸内的冻结物慢慢全部熔化并排放出来，才能使高炉恢复正常。

输电线路故障，雷雨电击等原因造成紧急停电时，立即查看风口有没有风，冷却器有没有水。若因断电而使风机停风，应按风机突然停风处理；若引起紧急停水，立即按紧急停水处理；若停风和停水两者同时出现，则先按风机突然停风处理，再进行紧急停水处理。

高炉生产到中后期，会出现炉壳变形甚至开裂而跑火，如果处理不及时或不好会酿成大事故。容易出现跑火的地方是冷却壁进出口与炉壳连接的波纹管处，容易开裂的地方是炉身下部、炉腰、炉缸铁口周围。

炉体发红、开裂、跑火说明已有高温煤气窜到该处，造成的原因或是炉衬已被侵蚀掉；或是冷却器烧坏；或是冷却器间的锈接缝已损坏，高压高温煤气得以在它们形成的缝隙中窜到冷却壁与炉壳之间的膨胀缝，高温煤气从背面加热冷却壁，加速冷却壁烧坏，加热炉壳使其变形或在应力集中处开裂。

处理上应遵循以下几点：

（1）出现跑火应立即打水，若不见效应改常压，减风、放风直至停风，制止跑火；

（2）检查冷却壁是否漏水，可用分区关水逐块检查，发现有漏水的冷却壁，则酌情减水量或通高压蒸汽，尽量不要切断让其烧毁而影响其前面的砖衬，或无法结成渣皮自我保护；

（3）如果耐火砖衬已完全损坏掉，可采用喷涂的办法修补，同时利用此机会修复冷却器（更换或插冷却棒等）；

（4）补焊炉壳。补焊炉壳切忌用裂缝上另贴钢板的办法，应割补焊或原缝加工后对焊，应注意，使用新钢板割补焊时，新钢板与原炉壳钢板的钢号应一样，焊条要对号，焊接处要加工成K形（因无法从炉壳内表面加工成X形），新钢板焊接时应相应加温。

如果贴补新钢板，原裂缝未得处理，高温高压煤气会窜到新钢板与炉壳之间，不仅使原裂缝继续加大，而且高炉煤气作用到焊缝上，如果焊接质量不好（两块钢板钢号不一样，焊条不对号等），更易造成焊缝开裂，高压高温煤气冲出，将裂缝和焊缝冲大，而跑出炽热焦炭，造成重大事故。

较常见的出铁事故有：

（1）跑大流。

这是铁口没有维护好，未能保持完整而坚固的泥包和出铁操作不当开口太大或钻漏造成的。铁流因流量过大失去控制而溢出主沟，漫过砂坝流入下渣沟，不但会烧坏渣罐和铁道，而且如果不能及时制止，发生突然喷焦，后果更加严重。为此必须维护好铁口，开铁口时控制适宜的开口直径，严禁潮泥出铁。如遇这种情况应及时放风，控制铁水流速制止铁流漫延，并根据情况提前堵口。如果喷出的大量焦炭积满主沟，泥炮无法工作，则应紧急休风处理。

（2）铁口自动跑铁。

这是由于铁口过浅，炮泥的质量太差，或因泥套破损没有打进泥等情况引起的。因无出铁准备容易造成严重后果。为了预防这种事故，除维护好铁口和铁口泥套保证炮泥质量外，应及早做好出铁准备并配好渣铁罐。如果事故一旦发生，则应根据跑铁严重程度采取放风堵口或紧急休风处理措施。

（3）铁口或渣口放炮。

铁口有潮泥会引起放炮，使铁口跑大流。渣口漏水未能及时发现，带水作业的渣口如遇渣中带铁，也会造成渣口爆炸事故，严重时可把渣口小套崩出，遇到这种情况，应及时放风或休风处理。

（4）铁口连续过浅。

铁口连续过浅是铁口维护工作中的重大失误，它极易造成“跑大流”，喷焦、堵焦、炉缸铁口区冷却器烧坏等事故，发展下去还能导致炉缸损坏。造成的原因是多方面的，如炉前工作不好（堵口出现跑泥、跑渣、跑铁），生产组织不好（配罐不及时、连续晚点出铁、甚至被丢铁次），炮泥质量不稳定等。有时铁口上方冷却器（包括风口）漏水也会造成铁口过浅。

为防止出现铁口连续过浅现象，应工作精心、避免失误；维护好设备，保持正常出铁秩序，保持炮泥质量，维护好铁口泥套。如果出现过浅现象时，应抓好上述工作，还应堵铁口上方风口，改常压出铁，逐步将铁口泥包补上去。

（5）铁口堵不住，渣铁外溢。

这种现象常在由外界原因（渣铁罐已满，下渣大量过铁，冲渣沟打炮，砂口不过铁等）导致渣铁未出净被迫堵口时出现。也可能在以下情况时出现：泥套破损使炮头不能与铁口紧密吻合；泥炮发生故障或炮泥过硬不能顺利打泥；铁口过浅，打入的泥漂浮而使堵口不实；铁口周围未清净残存的积渣和积铁使炮口不能到位，无法对准铁口等。

防止铁口堵不住的主要措施是生产的科学管理和严格执行操作规程。针对上述产生铁口堵不住的原因，采取相对应的办法来消除。而一旦出现铁口堵不住的现象，就要与炉内联系采取减压、放风甚至停风将口堵住，如果是渣铁未放净，应动用备用罐或尽快配罐，将渣铁出净。

（6）铁水落地。

这是炉前出铁的恶性事故，轻则出不净渣铁被迫堵口，重则铸死和烧坏铁道，使高炉不能生产。造成的原因有改罐不及时，或摆动流嘴失灵使铁罐过满；铁沟维护和修垫不好，铁水渗漏而烧坏下边结构；活动主沟和砂口接头处没有搞好等，这些原因都会造成铁水落地。防止铁水落地主要要加强操作者的责任心，严格按照规程操作，加强对铁沟、摆动流嘴的维护等。

（7）砂口烧穿或铸死。

其后果是烧坏设备，铁水外溢流入冲渣沟发生爆炸。造成砂口烧穿漏铁的原因是修补制度未严格执行；砂口使用时间过长，严重侵蚀；主沟和砂口接合部不牢固。造成砂口铸死的原因是炉凉渣铁温度过低；无计划休风时间过长，而小井中的铁未放掉；出完铁未清理，未加保温料；小井内存铁过少，气候严寒使铁水温度降低；砂口结盖，出铁前未处理等。防止砂口事故的主要措施仍然是生产的科学管理和严格执行规程。

答：炉缸炉底状态是决定高炉一代寿命的重要因素，所以从高炉投产起就应密切关注炉缸炉底的状态，加强维护和监测。炉缸炉底烧穿事故会给生产和操作人员造成很大危险，甚至造成重大伤亡事故，应防止发生。造成烧穿的原因很多，主要是：

（1）设计的炉缸炉底结构不合理，所用耐火材料低劣，施工质量不好等；

（2）生产中冷却制度不合理，水温差长期不稳定或偏高，特别是水质差的地区，水管结垢影响冷却；

（3）原料中含有对炉底炉缸损坏极大的铅；

（4）炉况不好，炉缸经常出现堆积，从而频繁使用萤石洗炉，造成炉缸侵蚀严重；

（5）铁口长期过浅，铁口中心线不正,操作维护不当。

（6）出现预兆时，采取的措施不得力。

烧穿的预兆主要有：

（1）炉缸冷却壁水温差或热流强度升高超过规定值或断水；

（2）炉缸部分局部地区砖衬极薄，炉壳发红；

（3）炉底冷却不正常，风冷时的风冷管极红，局部地区冒煤气；

（4）出铁不正常，下渣后铁量增多，甚至先见下渣，后见铁水，每次出铁亏量多。

（5）虽然已使用含钛料护炉，但因用量不够未能见到效果。

根据造成烧穿的原因，采取相应针对性措施来预防，预防措施如下：

（1）采用好的合理的炉缸炉底结构，例如陶瓷杯结构，小块微孔碳砖结构等，并选用适应炉缸炉底工作条件的优质耐火材料，精心筑炉等；

（2）尽量不使用含铅炉料，限制入炉碱负荷（小于3kg/t），必要时利用炉渣排碱；

（3）精心操作防止炉缸堆积，以避免洗炉，尤其是炉子中后期应避免用萤石洗炉；

（4）抓好炉前操作，维持铁口的正常状态，出好出尽渣铁；要控制好铁水速度，以免过高的速度时，铁水冲刷炉缸壁；

（5）严密注视冷却器的工作状态，加强冷却设备的科学管理，水温差、热流强度超过正常时要采取果断措施，使之恢复正常，如改高压水冷却、改单连冷却、清洗冷却器等；

（6）采用含Ti料护炉，要使护炉见效，加入含Ti料的数量要保证铁水含〔Ti〕达到0.08%~0.10%如果情况严重时，〔Ti〕可提高到0.15%，甚至短时间内可到0.2%以救急，在水温差回落后，再退回；

（7）热流强度持续上升时，要停风堵水温差高区域的风口，降低顶压和停用附近渣口，如果仍然高于规定极限值时要停风凉炉，在水温差降落到正常值后，用低压低冶炼强度冶炼铸造生铁。

答：高炉出现大灌渣的原因一般为：连续多次渣铁出不净，风口和吹管烧穿紧急放风，风机或送风系统故障而突然停风，以及处理悬料和管道等。大灌渣有时不仅将直吹管灌死，严重的还会灌到弯头和鹅颈管。灌后处理需要较长时间，往往要数小时，损失很大。为防止大灌渣，应做好以下工作：

（1）做好炉前出渣出铁工作，做到每次都出净；

（2）因外部原因造成渣铁出不净，应估算出炉缸内的渣铁量，如果超过安全容铁量的1/2时，应减风操作，控制好下次出铁前炉缸内的铁水量不超过安全容铁量；

（3）处理炉况时的所有放风都应在出完渣铁后进行，如遇特殊情况，应看好风口；如果出现涌渣现象，要尽量维持风压或稍回点风，等待渣铁渗过焦床下到下炉缸；如出现灌渣时应回风顶回炉渣；

（4）如果出现烧穿风口或直吹管，应立即向烧出部位打水，防止烧坏大、中套，然后按吹管烧穿事故处理；

（5）如果在出铁前出现预兆，应立即组织出铁，只要罐位下有足够的铁水罐和渣罐就应打铁口出铁。