热轧板作为一种半成品，需要经过粗轧、精轧等工序才能转变为成品钢材，具体轧钢工艺流程如图1所示。

从图1 中可以看出，热轧板半成品经过加热、除磷、粗轧等工序后，被直接送入精轧机，在精轧工序中，热轧板在多次反复挤压的作用下，热轧板自身的结构将发生改变，板材变得越来越薄；然后根据用户的需求，由终端操作人员对整个生产线进行远程智能化控制，生产出规格尺寸、板材样式符合用户需求的成品。目前，对于钢铁生产企业来说，采用的精轧机多为7 架四辊式轧机，这种轧机生产效率高，运转速度快，能够大幅提升钢材的生产进度，当热轧板进入到精轧工序后，精轧机的运转速度能够达到23 m/s，利用这种7 架四辊式轧机生产出的钢材成品，其厚度值一般只有几毫米左右，而且生产误差相对较小。

1 连铸工艺

热轧板轧钢连铸工艺主要是将钢水运送至精炼炉当中，然后将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的一种生产工序。该工艺的主要设备包括回转台、中间包、结晶器、拉矫机等，由于连铸工艺能够进一步提高钢材产量，并且生产过程中出现质量缺陷的概率相对较低，因此，这种工艺类型在热轧板轧钢生产中得到普遍推广和应用。在进入到浇注工序后，浇注初始速度一般是正常速度的50%左右，然后根据中间包的情况，分多次进行提速处理，当浇注速度达到正常值时，应当添加保护渣。由于高效连铸工艺不经过脱模、整模及初轧开坯等工序，这相对节省了成品钢的出钢时间。据现场生产实践数据表明，采用连铸工艺能够节省70%左右的人力资源成本，能源节约率可达到25%以上。

2 无头轧制工艺

无头轧制主要是指热轧板经过粗轧工序后，板坯在中间辊道上焊接到一起，然后持续性通过精轧工序处理而生产出成品钢材的一种轧制技术。目前，这种轧制工艺在热轧板轧钢生产中也具有较高的应用率。与传统的分块轧制技术相比，无头轧制工艺能够有效避免频繁咬钢现象的发生，因此，采用这种工艺能够大幅延长轧机的使用寿命。比如以 10 块热轧板坯为例，当这些板坯经过粗轧工序以后，板坯的头部与尾部将直接焊合到一起，这时，板坯便不会出现抛钢与甩尾等情况，当焊合为一体的板坯进入到精轧机以后，通过轧机的连续轧制，板形不良的情况将得到有效改善，进而能够生产出强度与韧性更高的优质钢材。

3 铁素体轧制工艺

铁素体轧制工艺也被称为相变控制轧制，是目前轧钢生产领域的一种新型的轧制工艺，该技术的主要应用优势是投入成本低、生产效率高、产品质量高，因此，也成为热轧板坯以及带钢生产工艺的未来发展趋势。过去，传统的奥氏体轧制工艺的每一道生产工序都需要较高的温度，比如加热温度、开轧温度、终轧温度、卷曲温度等，而铁素体轧制工艺则无需过高的温度便可以促使奥氏体变形。由于热轧板坯中的铁素体在精轧之前就已经完成了奥氏体向铁素体的相变过程，因此，采用这种轧制工艺能够大幅度降低能量损耗，并且钢材成品产量也会大幅提升。