本报讯 近日，首钢冷轧公司“灯塔工厂”一期55个用例开始进行程序测试和试运行，并取得阶段性成果。该项目建设推动了首钢冷轧上下游的互联互通，为促进企业实现更稳定的产品质量、更高效的生产、更优质的服务奠定了基础。

　　“灯塔工厂”被称为当今世界上最先进的工厂，一定程度上代表着全球制造业智能制造和数字化的最高水平。

　　为了持续提高效率、效益和市场竞争力，在首钢集团和股份公司的大力支持和指导下，首钢冷轧公司瞄准世界一流企业，开启“灯塔工厂”建设和数字化转型工作。2021年9月份，该公司开展“灯塔工厂”建设一期项目筹建；2022年3月份，经首钢股份批准后开始建设。该公司“灯塔工厂”建设一期项目重点围绕业务、组织和技术三大方向展开，推进11个子项目、55个用例建设，聚焦质量、效率和效益提升；组成了囊括冷轧公司24位产品经理、股份公司6位产品经理、88位业务核心成员、首自信68位核心开发成员的项目团队，为“灯塔工厂”建设提供组织人才保障；借助IT、5G和大数据等技术，为“灯塔工厂”建设提供技术支撑；以CP（控制计划）管理和智能质量分析为核心，聚焦标准化作业和质量稳定性提升；开发智能仓储、智能调度和RGV（有轨制导车辆）运输系统等应用，提升生产物流效率，降低库存；建立光整机、平整机、锌层闭环等控制模型，解决人工设定精度和稳定差的问题；通过增加传感设备和采集现场信号，实现对设备状态和能源消耗的精准管控。

　　自2022年9月开始，55个用例陆续上线，开始试运行和迭代优化，部分用例效果初步显现：汽车板一检封闭量降低约1000吨/月，合同自动处理率提升10%，余材充当比例提升2%，降低库存约3400吨；光整机和平整机模型投入率达95%；轧后库智能调度系统指令执行效率达93%，倒垛率降低20%；成品库汽车配车、火车配车的时间分别缩短80%、20%；在线实时监测设备1160台（套）、8285个点位，制订报警规则478条，实现设备状态实时监测和预警；新增117台能源仪表，建立1040个数据采集点位，初步实现对各区域能源消耗的精准计量和跟踪。

　　2023年，首钢冷轧公司将继续对一期用例进行打磨和优化，确保用例对业务转型的支撑，同时开展“灯塔工厂”二期项目建设，进一步提升产品质量和效率效益。在开展“灯塔工厂”建设的同时，该公司将继续围绕“业务、组织和技术”进行数字化转型，提升全员数字化转型能力和理念，把首钢冷轧建设成为产品一流、技术先进的高端汽车板制造基地。