中国宝武马钢交材是一家具有60年生产历史的老企业，设备老化、装备落后、系统陈旧的问题已经伴随企业有些年头。然而，近两年多来，随着车轮三线、二线和南区车轴生产线全面实施智慧化改造，马钢交材不仅实现了单件车轮全流程跟踪、信息化系统全覆盖，还极大地减轻了现场操作员工的劳动强度、提升了生产效率，获得了“安徽省智能工厂”称号。

　　这家老企业是如何在这么短的时间内焕发青春和活力的呢？为探寻答案，1月20日，《中国冶金报》记者走进了马钢交材。

　　当天上午8时，《中国冶金报》记者与科技质量部（技术中心）高级主任师王洋见了面。没有半点寒暄客套，他立即打开了话匣子：“宝武重组马钢后，为尽快改变装备落后的现状，我们按照加快整合、融合的要求，2020年先着手实施了车轮三线自动化改造，当年就完成了目标任务。2021年对车轮二线热区进行了自动化改造，实现了信息化系统全覆盖。2022年，借鉴上述成果经验，我们对南区车轴生产线进行产销系统改造，又喜获成果。目前，财务大数据、工序成本、高级排程等智慧项目均有序推进，物流和设备管理系统成功上线；在股份公司内率先签约宝罗机器人框架协议；实现PHM（故障预测与健康管理）+车轮系统上线，车轮全寿命周期管理信息化系统向用户延伸走出了第一步。”

　　“为尽快实现智能化、信息化、少人化、无人化，打造全国乃至世界一流交通装备制造商，马钢全力支持我们的转型发展，累计投入2.6亿元资金提升装备技术水平。”王洋说，“今年我们还计划投资3600万元，用于车轮二线加工、检测等工序数据信息全流程贯通以及热区现场远程集控项目建设。”

　　“能不能介绍一下智能化项目是怎样减轻工人劳动强度、提升生产效率的？”王洋应允道，拿现场冷床落垛来说，以往工人测温和协助天车工进行现场码垛，既危险又劳累。现在改成机器人抓垛，直接送进缓冷坑，安全又高效。再比如，以往缓冷坑的48个炉盖是由人工操纵机器顶着600摄氏度的毛坯车轮进行烘烤，还包括人工计时、人工跟踪、人工揭盖等各项作业。别的不说，就说在揭、关盖过程中受到的车轮热浪侵袭，确实有点炙烤难耐。后来改成全自动揭盖、放料、取料，所有程序实现智能化管理，按照时间节点自动完成。“可以说，这两个智能化项目真正把工人从繁重的劳动中解放了出来。”王洋说。

　　“现场的生产环境是什么样？智能化的水平究竟达到什么程度？”面对《中国冶金报》记者的提问，王洋说：“我马上约下区域工程师张意哲，我们一起陪您去看看。”

　　穿着整齐的工装，配戴好安全帽，我们向生产现场走去。走到环形加热炉，《中国冶金报》记者看到，炉门自动打开，火红的圆形毛坯被机械手夹着，送上了冷床辊道。张意哲说，现在生产的是供给中车四方股份的城轨车轮，坯料经过除磷后，就被机械手送进1号31.5兆牛油压机预成型，接着被送到63兆牛（MN）油压机锻压成型，经轧机轧制后，再进入2号31.5兆牛油压机进行冲孔、压弯，之后还有热处理（淬火、回火）、取样、粗加工、精加工、检测等一系列工序，直到最终的产成品包装入库。整个过程基本实现了智能化、自动化。

　　“难怪现场很难看到工人，你们智能工厂的称号真是名不虚传！”