10月9日，从鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司获悉，截至目前，该公司累计实施信息化、智能化项目80余项，实现操作室集控率72%、3D岗位换人率45%、生产流程100%自动化、厚板新产品合格率90%以及热轧成材率97.71%（钢材一次合格率达96.34%），劳动生产率实现年人均钢产量1822吨。同时启动“5G+工业互联网”融合应用先导区建设，实施推广“e考核”模式，智慧制造体系正在形成。

　　2018年，以智慧化能源集控平台建设为标志，鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司迈出了智能制造的第一步。近年来，该公司围绕鞍钢集团和鞍山钢铁两级公司数字化建设要求，充分利用互联网新技术对企业生产、服务进行全方位、全链条改造，推动互联网、大数据、人工智能同钢铁价值链深度融合，努力提高全要素生产率。

　　根据鞍钢集团和鞍山钢铁两级公司的顶层设计，该公司制订《鲅鱼圈钢铁分公司智慧制造发展规划及蓝图设计》，以生产单元为切入点，建立起全链条的智能生产架构。

　　——启用智能化原料场。在该原料场，12台堆取料机实现无人化、智能化运行，远程全自动盘库，自动推荐运输流程，实现整个原燃料系统的集中统一操作、调度和管控。

　　——炼焦工序搭建智能化焦炉生产管理平台。该平台实现焦炉加热及废气系统故障自动检测、智能配煤、焦炉温度自动测量及自动控制、熄焦车自动驾驶等。

　　——炼铁工序建设智能制造示范产线。该产线建立热风最佳燃烧系统和高炉数字化安全监测系统，引入炉前自动加炮泥换钎机器人，辅以球团智能造球。

　　——炼钢工序以冶炼集控和连铸集控为中心。该工序通过鱼雷罐自动对接折铁机器人、一键脱硫扒渣、一键炼钢、一键自动出钢和一键精炼，实现从铁水预处理到精炼的全流程智能化。钢（铁）包实时跟踪及一体化智能管理系统将炼钢生产物联网覆盖到预处理、转炉、精炼和连铸全过程，全力打造智能制造示范产线。

　　——热轧工序建设热轧智能制造示范产线。该产线利用板坯自动识别、带钢中间坯无人切割等技术，实现轧制的高度集约化、数字化。成品库依托无人行车和成品发货客户自助平台，实现库区少人化操作。

　　——厚板工序建立5500毫米厚板智能制造示范产线。该产线通过跨产线、跨区域多岗位操作室及公辅设施集控中心，实现高效、精准轧制。

　　——能源动力系统实现能源流可预测，在行业首创在线能效、水效评价分析系统，实现自动化升级、集约化操控、智能化能源管理。

　　——物流运输系统实现机车远程遥控驾驶和配车线无人自动驾驶，铁水运输实现障碍物智能检测、自动驾驶和全息视觉仿真技术应用。

　　——质检计量系统致力于以智能化手段打造一流钢铁实验室，实现取样、制样、分析、检测全自动化处理。

　　“鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司致力于横向集成、纵向集成及端到端集成，打造柔性化、精益化、服务化的智能制造体系，实现智慧运营一体化管控系统上线，提前实现鞍钢集团‘十四五’集控率目标。”相关负责人这样告诉《中国冶金报》记者。他同时表示：“以数据为依托的智慧管控，使管理创新与流程变革在鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司显现出前所未有的力度。充分利用数据资产，实现新技术条件下人、流程、机器的高效匹配，追求质量、效率、成本的极致改善，全力打造新冶金流程智慧透明工厂，实现‘六化’（目标质量全程可控化、操作少人无人化、能效成本精细化、制造管控集约化、供需管理协同化、人员安全无忧化）目标，建设智慧钢铁企业的示范样板，这将是我们的奋斗目标。”