汉钢2#高炉有效容积2280m³，共设28个风口，2个铁口。于2012年8月点火生产，高炉采用串罐式无料钟炉顶，全冷却壁冷却结构，水冷系统采用联合软水密闭循环系统。共记生产运行近9年时间，在炉役后期高炉采用缩小风口面积、加钒钛矿、加装长风口等一系列护炉措施，使高炉炉缸侧壁温度基本在可控范围内。2021年2月19日停炉大修，在经过60天的停炉大修后，于2021年4月20日7:58送风开炉，送风后26h58'出第一炉铁，开炉7天后利用系数即达到2.97t/m³·d，日产达历史新高，开炉生产取得圆满成功。

本次大修2#高炉炉缸砌筑主要采取“大块碳砖+小块碳砖+陶瓷杯浇筑”结构，其炉缸炉壳及冷却壁不予拆除，同时炉底保留三层炭砖，4-5层平铺大块碳砖，6-13外侧砌筑小块碳砖（石墨墙）、内侧砌筑环形碳，14-18层砌筑环形碳。

大修开炉前必须进行烘炉操作，其主要目的是使炉体耐火材料砌体内水分缓慢蒸发，提高内衬固结强度，同时使整个炉体设备逐渐加热至生产状态，避免开炉时升温过快，水分快速蒸发使得砌体开裂和炉体剧烈膨胀而损坏设备。本次高炉烘炉操作曲线见图1。

图1 高炉烘炉曲线

高炉本体烘炉从4月9号3:58开始，按计划烘炉192h，严格按照高炉烘炉曲线进行升温、恒温，升温速度为12.5℃/h，其中在150℃恒温50h、在350℃恒温50h、在450℃恒温10h以及在600℃恒温30h，充足的烘炉时间确保了本次烘炉的效果。

对热风炉热风总管、桥管、围管以及高炉本体，进行打压检漏；打压检漏时首先控制风压100kPa稳压30min后检查，无异常再逐步加压至400kPa进行稳压，然后开始进行检漏，从检漏的情况来看，发现热风总管各三岔口、高炉本体冷却壁护帽等局部焊缝存在微漏现象，最后经处理圆满完成了高炉试漏工作。

4月18日7:05装铺底焦（2C=28t）；7:30开始装柴，木材装至风口上沿时，中心4炉墙、风口区木材竖立，必须码好木材，用木材保护好风口套，19:31装柴结束；高炉开炉时填充枕木的优点在于枕木相比于焦炭着火点低，枕木燃烧后可以充分加热上部的焦炭，从而确保开炉前期炉缸热量充沛，有利于高温煤气、渣铁的通过。2#高炉此次枕木堆砌是采用炉缸中心堆包的方式，此方式有利于开炉初期中心煤气流的通过，能够形成合理的初始软熔带。尤其是开炉初期枕木燃烧后可以迅速腾出空间，有利于料柱松动，改善透气性。同时风口部位的枕木在开炉初期还起到了保护风口的作用。

4月19日12:56开始装料，过程同步测量料面。开炉料主要参数如表1、表2所示：全炉焦比3.0t/t，计算生铁成分硅含量2.8%。根据高炉实际炉容大小以及原燃料条件制定开炉装料表，具体装料计算结果及装料顺序如表6所示，炉腹装净焦+熔剂料+空料，炉腰全部装空料，炉身及炉喉部位均装空料+正常料（净焦、空焦、正常料分别如表3、表4、表5所示），开炉料确保了开炉初期炉缸热量充沛，有利于渣铁顺利排出。

表1 原燃料化学成份分析

表2 焦炭工业分析（%）

表3 净焦（单位：t）

表4 空焦组成（单位：t）

表5 正常料的组成情况（单位：t）

表6 计算结果及装料顺序

2#高炉于4月20日2:30装料结束，实际装入的炉料与计划装入炉料基本一致，装料过程中使用机械探尺测得的料面与计算料面深度也基本一致，在误差范围内。开炉后炉内煤气流基本稳定，渣铁排放顺畅。

3.2.1点火送风主要参数确定：

点火时的送风比选择0.50，则点火理论风量约1140m³/min；炉料顺利下降后，逐步加风，送风初期严格按风压操作，以保证下料顺畅为原则，送风后6～9小时是软熔带形成时期，采取守风量、慢加风甚至减风的方法进行过渡，加风原则：风口均匀活跃，炉况稳定顺行，以每次不超过100m³/min，每班不超过3次，计划风量如图2所示。

图2开炉计划与实际风量

（1）风口长度：L=620mm。

（2）风口面积：风口总面积S=0.2661㎡（Φ110mm×28）。

（3）风口配置为￠110mm*28个，全开风口进风面积为0.266㎡。为确保送风顺利，减少送风后可能出现的难行，堵4#、8#、12#、17#、21#、25#风口送风，实际送风面积0.209㎡，占风口总面积的78.6%，送风前再次确认签字。2021年4月20日7:58开炉送风，开炉初期具体参数时间如表7所示。

表7 开炉过程时间控制情况

2#高炉于4月20 日7: 58送风开炉，送风7min后风枕木着火，风口开始明亮，送风27min后送风口前枕木全部着火。送风约62min后开始放第一批正常料，装料过程中炉料开始逐步下降，根据煤气成分分析及参考相关试验数据结果，于21日0:42引煤气。

西铁口埋导风管，东铁口安装一键出铁。埋氧枪后，送风时打开氮气及氧气阀门，φ80mm球阀安装自动化设备，根据炉内加风、冶炼以及顺行情况，专人调整流量，出铁时关闭送气阀门，遥控打开球阀，实现安全、快速出铁。经过测算配备5个铁水罐，2台机车采用直接过撇渣器放红渣方式出铁，出铁前专人检查，21日10：56打开第一铁口，11:25下渣，渣铁流动性性良好，首次出铁时间55min、出铁量190.19t（开炉料理论铁量345.5t）高炉焦炭负荷调节基本把握得当，开炉铁水以及炉渣成分如表8、表9所示。

表8 开炉前4炉铁水成分

前四炉铁水、炉渣如表可知，四炉铁水【Si】均在2.3%以上，炉温充沛，铁水【S】也在合理范围内，炉渣碱度1.02~1.07倍之间。为改善渣铁流动性，开炉前加入锰矿，因此出铁过程中渣铁流动性良好。

3.4.1炉外的调整

因开炉初期炉温高、渣铁量大，为迅速改善铁口工作状况，出铁前期炉前采取以下措施：

（1）采用高强度无水炮泥，调整合理的泥炮打泥速度及压力；

（2）调整开口机角度：开炉初期开口机角度设定为9°，随着各参数的稳定，逐步将开口机角度调整至12°；

（3）专人检查并及时清理渣铁沟，确保渣铁顺利排放。

3.4.2炉内的调整

（1）风量：送风风量810m³/min（风机房显示1200m³/min，后期已校准），下料顺畅，送风4小时内未加风，维持送风风量，放2批料后加风至1100m³/min，第8小时压力冒尖、下料不畅，减风至700m³/min、待下料顺畅，逐步恢复风量至900m³/min（送风后6～9小时是软熔带形成时期，此时段采取守风量、慢加风甚至减风的方法进行过渡，待风压恢复至正常水平，顺行良好，可适当加风），实际风量如图2所示。

（2）风温：在负荷料下达后，开始加风温，每调节量不大于20℃，第一次出铁前，风温不大于850℃，送风初期下料顺畅实际风温调剂如图3所示

图3开炉计划与实际风温

（3）负荷：送风后如下料正常并已引煤气，在送风8小时后可考虑第一次加负荷，软融带形成期顺利渡过后至出铁前，再加一次负荷，出铁正常后，可加快加负荷速度（每10批料上调0.1）。

（4）炉温：点火后如出铁正常，则后续操作的主要任务是在保证充足的铁水物理热（大于1480℃）的条件下尽快降低生铁含硅，送风48小时后将【Si】降至2.0%以下，为利于炉缸、炉底长寿，生铁【Si】宜缓慢下降，争取送风后72小时将硅降至1.50%以下，随后视情况将【Si】降至1.0%左右，通过生产检验，设备磨合，故障处理，生产逐步走上正轨，生铁【Si】由1.0%±→0.8%±→0.5±%，根据炉况承受情况，硅控制在0.4～0.6%范围。

表10 阶段性铁水成分

图4送风48小时高炉趋势图

如表11、表12、图4所示送风后炉内运行基本稳定，根据风量以及炉内运行情况及时调整控制参数，快速加风，每炉铁口打开后捅开一个封堵的风口，调整矿批、负荷及布料矩阵，炉况运行良好。

开炉过程中主要技术经济指标见表12所示。随着开炉的进行以及各工艺参数的调整优化，高炉逐步稳定顺行。但影响高炉稳定运行的重要因素：外围设备，原料的稳定。

开炉过程中对炉身等部位进行压浆处理，4月20日炉身灌浆时机及压入量把控不到位、送风后浆料从炉衬漏浆、流至风口区，导致7#~14#风口被灌浆封堵，严重影响了送风制度以及开炉进程；

表14 开炉后高炉休风情况

如表11所示，4月22日11:12至13:02休风110min处理送风装置跑风；4月24日8:46至9:41休风55min更换8#直吹管；4月25日23:45至26日4:28休风283min更换23#膨胀节，三次休风均快速恢复炉况，4月29日2#高炉日产达6769.99t，打破2#高炉一代炉龄的日产记录。

1）此次开炉炉外高炉本体打压检漏、各设备的试车运行，炉内的送风、装料以及热制度的选择，开炉配料计算全炉焦比选择偏轻，前期炉温偏高，通过加风、上负荷及快速开风口措施等一系列的开炉方案，设定合理，适合2#高炉的实际生产运行情况，为2#高炉顺利开炉、快速达产达效提供了殷实的基础。

2）炉顶热成像调整了摄像头位置，更加便于观察气流分布和布料情况，及时调整布料矩阵，达到气流分布合理。

3）开炉过程中渣铁温度充沛、渣铁化学成分合适以及流动性良好，随着渣铁的排放、风量水平的提升，矿批与负荷的调整速度快，但装制始终采用中心加焦的方式疏导中心气流，保证了煤气流的合理分布。

4）送风设备缺陷，三次休风影响开炉进程。