烧结是指通过铁矿粉、溶剂、燃料混匀后，利用主抽风机抽风，烧结成块的过程。长期以来，由于烧结机的设计、设备磨损等因素，漏风是抽风烧结存在的普遍问题。漏风率影响烧结的各项生产技术能耗指标。

我国烧结机平均漏风率在50%左右，其主要原因是密封装置设计不合理，密封材料和设备使用寿命短。漏风包括烧结机台车与滑道之间、台车栏板连接处和风箱和管道系统漏风。本次主要是通过对港陆公司200㎡烧结机机头、尾和滑道密封进行改造，降低漏风率，对改造前和改造后生产数据进行对比分析，来提高烧结产量和质量。 

通过在烧结机平台现场观察，滑道上油板在润滑脂的作用下容易与灰尘粘附形成油泥，导致压板弹簧卡死失灵，失去弹性，造成游板与滑道不能紧密贴合形成漏风；还有滑道密封的润滑脂润滑在高温下会形成油烟粘附在叶轮上导致叶轮动平衡失效引起风机震动，减少电机和叶轮的使用寿命。在滑道在加油时，90%的油被风箱负压抽到风箱内，未起到润滑的作用。

目前市场上通用的天平式、杠杆式或者四连杆式的烧结机头尾密封装置仅仅是能够实现耐磨板围绕一固定轴前后翘起或降落，不可避免的固定轴处为死点、且是不可调整的制高点，这样容易被漏下的矿料卡死。耐磨板易卡阻，拉伤出现沟槽，就会在两体的结合面部位出现较大的缝隙漏风，同时也无法满足台车底梁下挠变形后的密封。

所以，现有的这种老式结构滑道以及头尾密封装置，已不能满足现代烧结优质、高产、节能的要求，要想彻底解决滑道漏风问题，需对台车游板结构形式进行更新换代。

通过采用高分子金属复合密封材料，包括双层密封滑道以及柔性铰接联动式头、尾装置结构。其中上滑道为置于台车底部两侧，具有软硬双道密封独特的结构特点。

硬密封部分采用自润滑耐磨、耐高温性能的合金材料，从而节省了润滑脂润滑消耗，同时可减轻后续设备风机叶轮和静电除尘的压力，彻底解决了风机和静电除尘器在无油环境下工作，确保风机和静电除尘器的安全正常运行，节能减排；软密封部分采用耐磨、耐高温性能的高分子金属复合密封材料，下滑道为特殊材质的合金钢异形密封体，台车工作时当上滑道金属硬密封部分与下滑道接触时，上滑道柔性密封自动弹出与下滑道外部异形面贴合，再加上负压作用紧贴下滑道外部异形面，起到双道密封效果。

下滑道特殊的异形结构可以更好的补偿台车运动过程中的左右偏移及相邻台车底梁高度不同，使得上下滑道时刻紧贴，使得台车横向偏移时不易跑偏，另外，柔性铰接联动式头、尾装置结构具有耐高温、耐磨损、复位迅速、运行灵活的性能；密封板面由多块横向、纵向交错的硬质合金板组成铰接联动式结构形式，自行调整不同的倾斜角度，将漏风量减小到最小程度。

箱体设计是全密封结构，矿料及粉尘进入不到装置的工作区域，确保装置正常运行，与风箱连接独特设计的焊接位置，彻底解决了原有头尾装置的漏风问题，确保了头、尾密封系统密封效果，提高烧结有用风利用率，烧结主抽风机吨耗电量降低1度，提高烧结机产量5%。

表1-表4为改造前数据

表（4）

表（8）

1、烧结机漏风大幅度下降，现场噪音明显改善。负压由9.6KPa左右上升到10.9KPa左右。废温由110℃上升到130℃左右，终点温度由285℃上升到385℃。布料厚度由700mm上升到720mm压料20mm左右，吨矿燃耗降低1.8kg/t。

2、5#机改造后矿质从实物上观察有明显的好转，机返每天下降1%配比左右，每天平均下降100吨左右，烧结机滑道、密封改造后产量上升约700吨左右。风箱弯管及烧结机密封改造后整体产量提高900吨左右。

3、理论计算5#机改造前产量为7200吨左右，改造后产量在8100吨左右。

4、根据实际情况产量上升、烧结机漏风减少、布料厚度提升、燃料消耗下降。前后对比使用瓦斯灰配比提高0.5%，生产体会影响燃料下降3公斤。剔除瓦斯灰影响，改造后较改造前燃料下降2kg/t烧结矿。（改造前燃料47.6kg/t数据来源于9月7-11日反推消耗。改造后燃料42.6kg/t数据来源于10月21、22、31和11月1、2日反推消耗。）

5、烧结机滑道润滑油使用由原来的每月18桶，到目前的测算两桶，降低16桶。费用大大降低。