镰刀弯是热轧带钢最为常见的表面质量缺陷之一，常会造成之后的冷轧生产跑偏、刮钢等生产缺陷。

热轧卷的生产过程中，现场的各种因素均有可能对带钢轧制的工艺参数产生影响：

环境因素如带钢的冷却不均可使板坯两侧在冷却后产生温度差；

原料因素如原料的坯厚在横向上存在差异；

常见的设备原因如驱动侧与操作侧的机架刚度差异较大，造成板坯进入轧辊后向一侧跑偏，偏离中心线；

自动化控制因素如给定参数或控制系统的不当，使得板坯轧制成型后带钢横截面出现楔形缺陷。

上述这些因素均会使板坯在轧制时辊系及两侧的受力存在差异和不对称，造成轧辊倾斜，板形尺寸精度发生变化，从而带钢出现镰刀弯。笔者结合我厂的实际生产情况，分析了产生镰刀弯常见的因素。

（1）温度因素

温度因素主要包括以下三个方面：板坯在加热炉中加热时，板坯横向受热存在差异，即驱动侧与操作侧存在温差；在轧制过程中轧辊冷却水两侧分布存在差异，使得轧辊本体驱动侧与操作侧温差较大；因工作辊刮水板存在漏水情况，使得设备及板坯两侧出现温差。

（2）偏移轧制中心线的影响

板坯在轧制时，因各种原因造成板坯偏离了中心线，使得两侧的轧制力不均，造成带钢出口厚度出现波动，进而形成镰刀弯。

（3）楔形量的影响

由于来料厚度不均匀的影响，或者由于操作侧和传动侧的轧机模数不同，轧机调平的影响，轧制过程中控制系统的不同步等因素，造成的操作侧和传动侧的厚度不同，出现楔形。

（1）在加工工艺上，应严格按照加热工艺及和保温制度执行，确保所有轧件出炉温度均匀。控制对板坯出加热炉应控制其横向和纵向温度在±20℃范围内。

（2）设备上使用要严格控制轧辊。执行定期更换工作辊原则，严谨超负荷或超期限使用工作辊。对磨辊的精度及磨损情况要定期认真检查，正常使用的所用的工作辊都要按修磨技术标准定期维修。

对于工作辊轴承座应采用垫片以减小间隙，避免出现轧制交叉状况。发现工作辊磨损严重时要做好换辊工作，避免轧辊轴向发生窜动。及时对工作的冷却液检查，确保冷却管和喷嘴完好无损。冷却管无缺少或堵塞。保证水量足够且均匀。

此外还要及时处理好轧制过程中出现的工作辊刮水板漏水问题，防止出现轧件横向温差。对标定推床定期检查，确保推床中心线和轧辊中心线保持重合。

（3）从电气角度考虑，强化对AGC的监控。对AGC油柱的变化情况密切关注。出现操作侧与传动侧之间的油柱差值明显时，须马上通过电动压下分开离合器，对单侧调整后使得两侧油柱保持水平一致。

（1）钢板压入的氧化铁皮来自加热炉中未除净的氧化铁皮。一次氧化铁皮是在加热炉内形成的，在轧制后的热轧板上显现为一个锯齿状水滴，或一组锯齿状水滴。

一次氧化铁皮在上表面，且远离边部，在钢板尾部。在粗轧呈现为黑色微粒，粗除鳞清除氧化铁皮会使其飞溅到（弹回）钢板上表面从而轧入表面。

（2）在轧制时将二次氧化铁皮压入到轧件表面而形成的。由于轧制单位压力较大，薄规格钢板可能产生这种缺陷。二次氧化铁皮在板坯第一次除鳞之后、高档次钢种待温形成的。

它的厚度是板坯的化学成分和温度、前一次除鳞效率和除鳞后的氧化时间的函数。由二次氧化铁皮引起的表面缺陷在终轧后钢板上会呈现为轻度锯齿状形的水滴、波纹图案、光滑的水滴和流线型微粒或平滑的污斑区域。

（1）加热工艺的改善。优化和制定加热炉操作规程，从而使生成的氧化铁皮在除鳞系统及轧机中容易破碎去除；降低炉内氧化气氛，确保为微氧化环境；实现加热炉分段加热，缩短板坯在均热段的停留时间。

（2）升级除鳞系统。提高粗除鳞设备及工艺性能。对此我厂对除鳞系统进行了改造升级，提高了除鳞机的开口度，并对喷嘴的角度及分布进行了优化，在粗除鳞系统的出口处增设了一套侧喷嘴吹扫装置，并对除鳞泵的流量及压力进行定期检查。

此外我们还在除鳞机的入口及出口加设了两条链条，一方面可以起到挡水的作用，另一方面可以机械除鳞。同时，每周对测试板进行除鳞效果检查，对测试板的打击分布及深度进行分析，以调整高压水压力或更换喷嘴。

（3）轧制工艺优化。轧制时，确保粗轧次数，以达到除鳞效果，通常以3次以上，第一道精轧应以除鳞为主，不控轧制时，厚度超过20mm的带钢应适当增加轧制除鳞次数。

（4）严格执行产品检验标准。加强热板带钢的检验管理，一旦发现存在麻面的带钢，通知相关部门对缺陷部位进行修磨，若麻面面积所占比重较大，则实施抛丸处理，直至检查合格后方能入库。

热轧带钢表面质量是判断钢板整体质量的重要因素之一。然而在实际生产过程中，原料质量、生产工艺及生产设备等因素均可能造成带钢表面形成结疤、麻面、辊印、裂纹、鳞皮、针眼、刮伤、孔洞等缺陷。

不仅对产品的外观产生了影响，而且还会对带钢的疲劳强度、耐磨性能、抗腐蚀性等机械性能造成严重影响。本文重点分析了两种最为常见的热轧带钢表面质量缺陷产生的各种原因，并提出了有关控制办法，从而有效提高了热轧产品表面质量。