1.前言
随着炼铁精料技术的发展，高炉对烧结矿质量的要求越来越严，不仅要求其品位、碱度稳定，而且对其强度和粒度组成的要求也越来越高。西宁特钢二烧结150㎡烧结机一台，年计划产能160万吨。近几年，随着铁精矿的采用，烧结矿品位提高，但同时也出现了成品矿强度降低和细粒级比例增加的问题（尤其采用全精粉烧结期间），对烧结和炼铁生产造成了不同程度的影响。尤其是返矿率上升，对降低烧结成本和加工费不利。据先进行业指标统计可知，返矿率每增加1%，高炉焦比升高0.5%-1%，产量下降1%。 为此，降低烧结返矿率成为了我们工作中的一个重要方面。经过几年的努力，我们摸索出了一套行之有效的方法，并在生产中获得了初步成功。
2.降低烧结内返矿率的影响因素分析
通过各方面因素分析及技术排查工作，发现烧结内返矿率的影响因素主要包括以下几个方面：原燃料质量问题；配料设备、烧结设备；含水量控制、燃料匹配比例及颗粒比重要求等因素影响；烧结机运行中的操作制度及返矿筛等影响因素。
结合实际情况发现，本厂主要因筛板磨损严重，颗粒平均粒径较粗，颗粒因构成比例不合理，烧结过程中软化温度区间大，不容易形成液相凝结成块，含粉率升高导致烧结内返率受到影响。
3.降低烧结返矿率的措施
3.1 工艺方面
3.1.1稳定原、燃料质量
因烧结过程中使用的原燃料、熔剂品类等变化繁多，质量也会高低不一，在生产中为节约成本，使用价格便宜低产品对烧结生产质量控制造成一定难度，无形中影响内返矿率的升高。因此需在生产过程中重点提高进厂原燃料管理，及时了解原燃料性能，做到稳定烧结工艺参数，保证烧结矿质量的前提下降低内返矿率的最终目的。因此我厂结合自身因素首先优化配矿结构，提高混匀矿质量，其次进行燃料质量及其粒度优化并强化燃料粒级监控，发现问题及时反馈，保证生产过程中烧结热量的稳定均衡。
3.1.2稳定烧结过程
应该定期对配料电子秤进行效验核准，并且制定严格的配料秤管理制度，及时发现配料秤存在的问题，积极联系专业维护人员进行解决，另外作业区应加强监管控制工作，对电子秤进行标定，以保证整个操作过程中配料精准程度。通过跑盘要求单仓偏差不允许超过5%。
3.1.3强化烧结布料、减少边缘效应
烧结过程中使用厚料层主要是为了减少能耗，以提高烧结矿质量，有效降低烧结内返矿情况，台车覆盖烧结矿表面料具备燃烧速度，冷却速度极快，提高烧结布料厚度可有效减少烧结层表面结矿比重，是减少烧结内返矿率的重要手段。
3.1.4推行标准化操作
工艺纪律监督检查，结合自身优势，对照不足因素，遵循岗位职责及技术操作规程，充分发挥工艺员定期或不定期进行工艺纪律检查纠偏的作用。只有通过这种方式才能加强工艺技术管理力度，保证烧结矿质量。均匀烧结矿成分。烧结过程受到诸多因素影响，因此工作人员在监管过程中应及时作出判断，保证烧结终点温度、料层均匀度等变化情况，确保烧结过程平稳。
对配料室料仓进行技术改造，稳定料仓下料量、混合机安装返矿料温检测仪及自动测水分系统，使烧结混合料水分稳定在每个料堆适宜参数。
提高烧结看火工操作技能。不定期对烧结进行技能培训考试，组织看火工进行操作实践交流及岗位大练兵、大比武等活动，使烧结看火工操作技能得到了提升。
严格控制烧结终点温度，使烧结终点温度控制在倒数第二个风箱。
烧结机布料采用九辊布料，布料后采用平料器并加配重铁块，根据料层透气性调整配重重量，合理使用铺底料实现布料均匀、压料合适，烧结点火器使用新型双排点火器实现烧结点火均匀，点火强度、深度合适，降低了烧结表面返矿。
适当提高烧结矿碱度。从烧结矿的显微结构看，随着烧结矿碱度的提高，烧结矿中铁酸钙的质量分数明显增加，烧结矿冶金性能得到改善。根据高炉炉料结构的变化，合理提高烧结矿碱度，烧结生产中采取碱度中上限控制，烧结矿的强度提高较明显。
烧结矿相
3.2 提高设备管理
3.2.1建立筛板管理制度
强化筛板管理可有效控制返矿量。日常工作中应该对返矿进行目测以及按照制度取样做粒级分析，一旦发现返矿中大于5mm粒级偏多应及时进行检查筛板。定期对筛板筛孔位置进行清理，并在筛板管理维修台账进行详细记录，另外对于磨损严重的筛板进行及时更换，确保筛板无磨损漏料现象发生，保证筛透筛净，提高了成品矿的筛分效率。
3.2.2减少缓料及停机次数
停机及缓料都不利于稳定烧结，影响烧结矿的成矿过程，最终导致内返矿量上升。杜绝清料时碰停皮带引起缓料现象。稳定每周更换托辊缓料次数。继续减少因处理设备故障及隐患引起的停机与缓料次数。
3.2.3烧结系统漏风影响着返矿量的生成
对于该项控制措施，首先应该建立专门的漏风维修台账，遇到细小漏风点及时作出处理并详细记录，多次检查，针对较大漏风点，个人无法处理时应及时联系维修人员进行修理工作。
3.3 提升综合管理
3.2.1以项目的方式推进降低内返率
本厂结合自身情况，成立以项目为主打方式确保降低内返矿率的实施进展，分设备管控组以及生产操作组，工艺技术组进行分工技术攻关。
3.3.2降低内返矿率项目目标
结合近两年实际生产情况及进展，以上一年内部返矿率为依托，设定最终返矿率目标。
3.3.3建立日常跟踪台账
按日、按月的最小单元进行分析评价、持续改进，动员所有成员，每天按照台账进行记录上报，并按时落实检查。一旦发现填写不完全或偏差情况应及时整改并上报处理。
返矿率对比图（系列1为2020年返矿率，系列2为2021年返矿率）
4 结语
降低返矿率始终伴随着烧结生产而存在，容不得一时的松懈。无论从工艺上还是设备上，都需要工作中的每时每刻用心去关注。只有将每一个点当成工作的重点，持之以恒，并在此基础上学习借鉴、创新改良。在项目开展中，内返率由2018年的30%下降到目前的25%（如图1）。烧结矿转鼓指数也得到了提高，较好地满足了高炉生产需求，为高炉生产顺行奠定了原料基础，取得了良好的经济效益。由于烧结康强度得到提高，同时降低了除尘灰量，现场环境也得到了改善。
