新天钢集团联合特钢有限公司获“天津市重点领域企业能效先进单位”称号，其炼钢厂转炉工序在天津市发展和改革委员会公布的《天津市重点领域企业能效清单》中获系列荣誉。

　　当前，我国钢铁市场呈现“供给减量、需求收缩、库存高企、价格低位、成本上涨、利润下滑”的特征，钢铁企业生产经营面临着较大的挑战。面对如此严峻的市场形势，如何以最少的能源消费，创造最大的经济与社会价值，成为钢铁企业所关注的重点课题。该公司作为大型综合性钢铁企业，既是能源生产贡献者，又是能源消费大户，始终以能源清洁利用和高效转化为主线，致力于打造节能低碳型企业。

　　提高热能利用效果

　　该公司炼钢厂成立了“能效提升攻关”小组，对炼钢厂转炉设备运行情况和工艺操作流程进行系统分析，按照能源基准对转炉的能源目标进行分解。该厂各相关车间利用班组会议将节能意识贯彻到每一名员工，对人员进行严格管理，细化设备和工艺操作流程，确保各项措施执行到位。同时，该小组每月组织对能效完成情况进行分析、对标、检查、考核和奖励，确保各项节能目标完成。

　　转炉工序根据铁水成分和温度，搭配适宜的废钢，遵循物料平衡和热平衡规律，充分利用铁水的物理热和化学热，保证炉内的化学反应平稳进行，通过枪位的合理控制和加料时机的选择，确保炉内的炉渣均匀化透，避免炉渣返干出现喷溅，避免造渣材料和热量的损失。在不借助外部热源的条件下，该小组合理控制铁水的消耗，最大限度的利用反应过程的热量，实现节能、低碳的生产目标。

　　转炉工序使用的钢包需要经过烘烤才能够上线使用，普通烘烤器的排烟温度高达800摄氏度—1000摄氏度，热量损失占燃料总热量的50％—70％，因此，提高烘烤器热效率的有效途径是最大限度地降低其排烟温度。改造后的蓄热式燃烧系统可以将空气预热到接近1000摄氏度的水平，而排出烟气温度可低于150摄氏度，相对于普通钢包烘烤器而言，蓄热式烧嘴大幅节约燃料，降低有害气体的排放，能够最大限度地回收高温烟气的物理热，从而达到大幅度节约能源（一般节能30%—70%），提高了设备热效率，减少对大气的温室气体排放。同时，该小组在炉后安装钢包加盖系统，确保出钢时用的钢包在大部分时间保持加盖的状态，通过采取优化钢包烘烤和增加钢包保温措施，减少钢水10摄氏度—20摄氏度的温降，降低能源的损失，提高热量的利用率。

　　强化设备管理

　　在炼钢生产中需要使用大量的软水用于设备的循环冷却，在制作软水的过程中需要定期补新水，且加入工业用盐用于调整水质。为了达到节水降耗的目标，该小组多方寻找替代用水，最终发现其他分厂不使用的中水，其化验指标完全符合炼钢使用标准，从而降低炼钢生产的补水量和工业用盐的消耗量。汽化排污水和除油器排污水的用途较少，为了提高水资源的使用效率，该小组对设备进行改造，改为净环水使用，经化验指标对比，确认排污水指标符合该水系统的使用标准。该小组通过对水资源的合理调配和优化处理，较同期单月节水量达到2.7万吨，实现了炼钢生产高效节水的目标。

　　该小组加强对设备的巡检，根据生产节奏，及时做好蒸汽管道的保温和防泄漏措施。对汽包补水时，该小组采取小流量连续性补水，防止大流量补水造成蒸汽带水。该小组每天对汽化系统进行排污，降低蒸汽的含水量；优化生产组织，合理安排转炉的生产节奏，降低蒸汽量出现大幅波动，蒸汽回收量较去年同期提高28立方米/吨，达到节能降耗的目的。

　　在转炉冶炼过程中，该小组采取适宜的氧枪供氧流量，保持炉内反应温度平稳上升，避免炉内碳氧反应激烈而导致喷溅。为了避免吹炼过程中存在的喷溅问题，降低煤气回收量，该小组通过加强对煤气回收系统管道的巡检，避免管道出现漏点而吸入过多空气；加强煤气流量计和氧气分析仪的校验，确保快速、准确的分析出煤气的成分，及时对转炉煤气进行回收；优化生产组织，保持煤气量回收平稳。

　　对氧枪进行改造

　　该小组与东北大学的科研团队进行交流，借助其雄厚的理论基础和丰富的实践经验，实现降低能源消耗和提升产品质量的目标。该小组根据炼钢厂转炉工序的实际生产条件，实现提高炉内反应的温度，对化学反应的热量充分利用，提高煤气回收量，实现二次燃烧技术。

　　通过多渠道的强化能效提升，该公司不但成为天津市重点领域企业的能效先进单位，而且还成为行业内的能效“领跑者”。下一步，该公司将继续狠抓能效细节工作，以能源高效利用和循环利用为核心，以“减量化、再利用、资源化”为原则，积极打造“超级”能效企业。