传统的炼钢连铸产线上，作业环境恶劣，高温、热辐射、钢花飞溅、高温烟气、设备布局高低交错等，对一线员工的身心健康、安全作业等造成危害，如今，随着“宝罗”员工上岗替代人工操作，重庆钢铁加大加快了智能化、无人化项目推进，着力破解3D岗位改善、劳动效率提升等方面存在的短板。

　　这5台全流程智能化机器人，通过现场大量智能感知设备及系统，结合连铸生产工艺流程，实时监测系统运行状态，并自动完成生产作业，实现运行可视化；解放拆装大包滑板油缸、换长水口、测温、取样等高危作业，减少了生产过程中对于操作工的依赖，实现了生产现场无人化和零安全风险生产目标，实现作业轻量化；实现连铸过程的标准化质量管理，最大程度消除生产过程中人的不确定影响因素，提高了生产的稳定性，实现操作标准化。

　　连铸机滑板油缸更换机器人

　　采用国内先进的激光3D视觉技术，实时锁定大包滑板油缸空间位置，自动完成连铸机滑板油缸抓取和油缸拆装工作，彻底改变了连铸机滑板油缸更换和介质管道拔插等手动操作的现状。

　　连铸机覆盖剂分拣机器人

　　捕获自动覆盖剂料包的位置，使用抓取工具手自动完成覆盖剂料包从料仓到料斗的转运，全自动分拣、转运功能，解放了现场劳动力。

　　多功能智能浇钢机器人

　　采用国内领先的一体化多功能智能浇钢解决方案，通过三维激光定位技术，结合机器人轨迹处理软件和识别算法，自动识别大包关键操作点位置，实现了连铸机自动添加覆盖剂、拆卸/回装大包长水口、自动完成长水口碗部清理、自动添加长水口密封圈、中间包钢水自动测温和取样等5项功能，实现了浇钢平台智能化。　　

　　铸坯自动喷印机器人

　　利用工业机器人臂上的测量探头完成连铸坯的检测定位，自动完成连铸坯截面氧化渣的清理，再用手臂上的喷枪在连铸坯侧面喷下产品身份标识，作业高效快捷。

　　此次投用先进的机器人技术，使连铸平台自动化水平大幅提高，确保操作人员远离高温液态金属危险区域，大大降低了安全风险，确保了连铸机安全可靠运行、铸坯质量稳步提升，为重庆钢铁智慧制造稳定生产和高质量发展奠定了坚实的支撑与保障。