“近十年来，中国一直是全球第一制造业大国，制造业增加值占全球比重达到30%左右，同时中国也是全球工业门类最齐全的国家。”
“在经历了长达40多年的高速增长之后，支撑工业发展的内外条件已经或正在发生重大变化，亟须通过数字化转型、绿色低碳转型等培育新的优势。”
7月26日，在第五届全国设备管理与技术创新成果交流大会上，来自装备制造领域相关的专家分析我国装备制造业的现状和面临的挑战，并给出了针对性的建议。
装备技术显著进步
近年来，企业在设备管理与技术创新上取得了较好的成绩。中国设备管理协会高级专家、教授级高工刘炜光总结了企业在设备管理与技术创新上取得的进步。
一是着力推进管理体制机制创新，企业设备管理体系持续完善。
企业牢固树立全员设备管理思想、全寿命周期管理思想、人机和谐管理思想，坚持用价值导向统一思想行为，让每台设备、每套机组、每条流水线都成为生产经营的创效单元，一切工作向价值创造聚焦，一切资源向价值创造流动。
二是着力做好设备研发和管理，促进企业转型升级和提质增效。制造企业注重设备创新设计，努力突破制造重点领域制造技术，掌握了更多的具有自主知识产权的技术、知识和方法，积极推进中国制造向中国创造转变，中国速度向中国质量转变，努力打造发展新动能，释放发展新动力。设备用户企业围绕发展战略和效益增长点，积极谋划走经济高效之路的中长期发展路径，通过引进高性能设备、研制先进实用设备、改造高耗低效和问题设备、淘汰老旧设备，改善了装备总体技术素质，依靠设备技术进步带动设备管理形成了良性循环。
三是着力做好设备运行管理与技术创新工作，努力实现设备安全经济优化运行。
企业现场是创造产品或服务价值的场所，投入生产的各种要素要与生产现场优化结合才能转化为现实生产力。企业充分发挥创新的动力引领作用，在设备管理矛盾最突出的领域抓攻坚求突破，在设备保障最薄弱的环节固底板补短板，在最有潜力的目标上抓优化促提升，稳步推动了设备管理上水平、出效益。
四是着力加强设备维修与技术改造工作，有效保护和改善企业生产力。
维修改造是对未来的投资，设备维修和改造是生产力。企业注重加强设备维修保障能力建设，严格设备维修全过程的管理，坚持应修必修，修必修好，设备维修管控能力不断提高，设备维修技术水平持续提升。
五是着力做好设备节能减排管理与技术创新，促进企业绿色低碳发展。企业树立“绿水青山就是金山银山”的理念，以“清洁、高效、低碳、循环”为目标，落实“环保管控是底线，绿色发展是引领”要求，推进绿色低碳技术进步、标准提升，推进全系统、全过程、全方位降能耗、减损耗、控物耗、减排放，提升绿色核心竞争力，努力构建资源节约型、环境友好型和绿色生态型企业，为推动企业全面可持续高质量发展保驾护航。
六是着力推进“两化深度融合”，提高设备信息化智能化水平。企业不断加大硬件投入和软件开发力度，生产现场实现了前端数字化、过程可视化、控制自动化、预警智能化，保证了设备平稳高效运行，不仅实现了设备资源共享、经济技术动态分析，而且提高了设备使用的安全性、可靠性和智能化水平。
需打通产业升级面临的梗阻
在科学技术部原副部长吴忠泽看来，这一轮科技革命和产业变革有一个显著特点：新一代信息技术与先进制造业深度融合，推动全球制造业向数字化、网络化、智能化发展，以智能制造为主要特征的制造业数字化浪潮正在席卷全球，势不可挡。日本正在寻找以机器人为代表的高度自动化的实施路径，德国更多强调以数字化驱动制造业发展，美国以强大的互联网优势带动制造业发展等。智能制造是信息化与工业化深度融合的主攻方向和工业互联网的主要应用场景，已成为世界制造业转型升级的重大趋势，正在重塑全球制造业价值链体系。
“制造业是立国之本，强国之基。历史证明，一个国家兴衰与制造业息息相关。在产业变革的浪潮中，有一个明显的规律：如果准确抓住技术升级的风口，就将赢得竞争的先机和通往未来的入场券。”吴忠泽说道。
虽然我国对世界制造业贡献的比重高达30%，但是在战略高技术及高端制造方面，与世界先进水平相比，还有较大差距。我们还面临很多关键核心技术的制约，加工设备、核心技术、关键零部件、工业材料等基础较差。
“未来三十年，中国必须坚定不移建设制造强国，实现制造业由大到强，由世界产业链中低端走向中高端，由制造大国迈向制造强国。”国务院国资委机械工业经济管理研究院党委书记/院长、国务院发展研究中心研究员徐东华深有感触地说道。
徐东华认为，全球制造业发展格局面临深刻调整：一是产业技术之变，新一轮科技和产业革命的影响正加速深化。二是制造业重新成为国际竞争的焦点。三是多边贸易体制面临挑战。四是我国制造业高质量发展已踏上新征程。
目前，“大而不强”仍是我国制造业面临的主要问题。随着我国劳动力要素成本持续上升，要素成本的吸引力、驱动力明显减弱，面临高中端制造业向发达国家回流、中低端制造业向成本更低的发展中国家转移的两头挤压，制造强国建设进入爬坡过坎的关键期，制造业升级遇到一系列矛盾制约，低端产业在转移、高端产业上不去、尖端技术买不来、自主创新跟不上，需打通产业升级面临的这些梗阻。
加快智能制造步伐
徐东华认为，实践将证明，智能制造是我国制造业实现高质量发展的重要突破口，也是企业数字化转型的重要抓手。
为加快推动智能制造发展，工业和信息化部会同有关部门起草了《“十四五”智能制造发展规划（征求意见稿）》，作为“十四五”时期智能制造的指导性文件。
该文件指出智能制造的发展路径关键要立足制造本质，紧扣智能特征，以工艺装备为核心，以数据为基础，依托制造单元、车间、工厂、供应链和产业集群等载体，构建虚实融合、知识驱动、动态优化、安全高效的制造系统。
徐东华认为要贯彻好“十四五”战略思路，并提出了建议：
一是建立全链条、全覆盖装备制造智能化新格局。“十四五”纲要强调，要“推动互联网、大数据、人工智能等同各产业深度融合，推动先进制造业集群发展”。当前，以信息化与工业化深度融合为主要特征的产业变革正在孕育兴起，传统制造型企业向数字化、网络化、智能化转型升级，工业和信息化、物联网与制造业加速融合发展。
二是培育装备制造业智能制造生态体系。“十四五”时期将是产业智能化发展的重要时期，以智能制造、机器换人等为特征的新型生产模式不断涌现，企业竞争力更多依靠智能化的技术装备、先进的管理水平、一流的信息基础设施。
三是培育具有特色优势的智能制造业。依据我国“十四五”制造业发展目标和重点方向，对照我国智能制造相关标准，着重掌握智能制造发展制高点，深入推进“智能+”、智能车间、智能工厂的培育建设，重点培育一批特色显著、动能强劲的标杆性智能制造企业，推动我国传统制造向智能制造全面转变。
四是全面提升智能装备制造业关键技术攻关能力。目前我国制造业严重缺乏自主可控的关键核心技术，“十四五”期间，应强化智能制造核心关键技术的研发能力，提高制造业生产智能化及自动化程度，提高制造业的市场竞争力和掌控力。
五是加快推进新一代信息技术与装备制造业的深度融合。加快区域5G网络建设覆盖，构建以物理系统与信息系统高度融合为核心特征的智能生产系统，建立装备制造业生产线、产品、设备、工艺数字化模型，逐步完善企业智能制造基础信息设施，全面推进智能制造系统互联互通。
六是推进实现装备制造业智能技术全覆盖应用。以人工智能为核心，结合云计算、大数据、物联网、5G等新一代信息技术与先进制造技术，在设计、研发、生产、销售及服务各环节实现融合发展与创新突破，实现智能化技术在制造业领域的全系统、全流程、全覆盖应用。
七是深度契合装备制造业智能制造发展趋势。智能制造是实现整个装备制造业价值链的智能化和创新，是信息化与工业化深度融合的进一步提升。智能制造融合了信息技术、先进制造技术、自动化技术和人工智能技术。
八是推动实施智能制造产业竞争力调查和评价工程。要建立常态化检测评估机制，不断发展和完善评估理论方法，培养造就一支高水平的人才队伍，切实发挥评估对决策的支撑作用。
九是建设智能制造示范工厂，完善智能制造标准体系。提升我国智能制造自主创新能力，完善智能制造推进机制，加强智能制造标准体系、应用示范等领域交流合作；鼓励国内企业、跨国企业、国外企业在我国建设智能制造示范工厂；加强智能制造标准体系建设，探索建立智能制造基础共性标准和关键技术标准，迈入全球智能制造标准体系建设先进行列。
十是加快推进实体经济与数字经济深度融合。
